Nachhaltige Chipfabrik in Poperinge

Die Fabrik wird bald eine Jahreskapazität von 175.000 Tonnen Tiefkühlchips und 11.000 Tonnen Kartoffelflocken haben. Angesichts der Komplexität und Größe der neuen Fabrik hat sich Aviko bewusst dafür entschieden, die Bauarbeiten frühzeitig auszuschreiben. Ein Interview mit Cor Koole, Projektleiter bei Aviko, und Pieter Vandenberghe, Industriedirektor bei Alheembouw.    

Aviko ist einer der größten europäischen Hersteller von frischen, gefrorenen und getrockneten Kartoffelprodukten sowie von Kartoffelspezialitäten. "Der Markt für tiefgekühlte Kartoffelprodukte, vor allem Pommes frites, verzeichnet trotz Corona ein ordentliches Wachstum", beginnt Koole. "Vor allem in Mitteleuropa, Nordwesteuropa und Asien sehen wir eine steigende Nachfrage nach unseren Produkten. Die geplante Kapazitätserweiterung wird uns in die Lage versetzen, die Vorteile dieses schnell wachsenden Marktes voll auszuschöpfen und unsere ehrgeizigen Wachstumsziele zu erreichen. Poperinge, im Süden Belgiens gelegen, ist aus mehreren Gründen ein geeigneter Standort. Er liegt mitten in einem Gebiet, in dem für uns geeignete Kartoffeln angebaut werden, und in der Nähe der Häfen von Zeebrugge, was für den Export ideal ist. Außerdem bietet die Erweiterung rund 120 anspruchsvolle Arbeitsplätze für den Betrieb dieses modernen Werks".

Greenfield

Der neue Standort ist eine so genannte grüne Wiese. "Vorher gab es hier nichts", sagt Koole. "Wir haben hier drei Grundstücke gekauft. Auf dem ersten Grundstück werden die Annahme und Sortierung, eine Linie für die Verarbeitung von Reststoffen und Energieanlagen untergebracht. Hier werden die Kartoffeln von den Lastwagen entladen und auf ihre Qualität geprüft. Nach dem Entladen werden sie gewaschen, sortiert und für mehrere Tage in Bunkern gelagert. Je nach Produktionsbedarf führen wir die Sorten zusammen oder schicken einzelne Sorten in die Fabrik. Diese Fabrik befindet sich auf der anderen Straßenseite auf dem zweiten Grundstück. Hier werden die Kartoffeln geschält, poliert und geschnitten. Dazwischen finden ständige Kontrollen statt. Dann werden die geschnittenen Pommes frites getrocknet und in einem großen Backofen gebacken. Danach kommen sie in den Gefriertunnel, wo sie in mehreren Schritten eingefroren werden. In einer großen Verpackungsabteilung werden die Pommes frites in Tüten verpackt und dann in Kisten auf Paletten zum Kühlhaus transportiert." Das 40 Meter hohe Kühlhaus hat eine solche Kapazität, dass es bald auch als Lager- und Vertriebszentrum für Produkte aus den anderen Aviko-Werken dienen wird.

Erlebniszentrum Kartoffel

Die dritte Parzelle schließlich wird als Parkplatz für Lkw eingerichtet, die nicht direkt an den Ladedocks be- oder entladen werden können. Koole: "Hier wird auch die Wasseraufbereitungsanlage gebaut, in der wir das verbrauchte Wasser so reinigen, dass es in die Oberflächengewässer eingeleitet werden kann. Außerdem realisieren wir gegenüber der Fabrik einen großen Bürokomplex, zu dem auch ein Kartoffel-Erlebniszentrum gehört. Es handelt sich um einen Demonstrationsbereich, in dem wir unsere Produkte zubereiten und ausstellen können. Durch eine Glaswand hat man außerdem einen schönen Blick auf den Hauptproduktionsprozess. Auf diese Weise können wir die Besuche in der Fabrik selbst, die allerlei zusätzliche Hygieneanforderungen erfordert, auf ein Minimum reduzieren.

Renommierter Baupartner

Die neue Fabrik wird von dem Bauunternehmen Alheembouw gebaut. "Wir sind ein bekannter Partner von Aviko und haben bereits viele Arbeiten in der bestehenden Fabrik in Proven, nicht weit von Poperinge, durchgeführt", sagt Vandenberghe. Im Industriebau ist Alheembouw eine bekannte Größe. "Wir haben uns einen guten Ruf erarbeitet und führen auch viele Arbeiten bei ähnlichen Unternehmen wie Aviko aus. Dennoch ist die Realisierung der neuen Fabrik auch für uns ein Projekt von beträchtlicher Größenordnung. So etwas kommt nicht jeden Tag auf den Markt. Es ist schon etwas Besonderes, ein komplett neues Gelände von Grund auf neu zu bauen (greenfield)." 

Alheembouw ist für den kompletten Rohbau der Anlage auf den drei Grundstücken und die Fertigstellung verantwortlich. Der Bau der Ausrüstung liegt in der Verantwortung von Aviko, der teilweise parallel zu den Bauarbeiten läuft. 

Dreifaltigkeit

Aviko hat sich bewusst für einen Dreiklang zwischen Bauherr, Architekt und Bauunternehmer entschieden. "Diese Konstruktion funktioniert sehr gut", weiß Vandenberghe. "Wir profitieren von den Kenntnissen und Erfahrungen des jeweils anderen, was das Bauen für alle angenehmer und wirtschaftlicher macht. Für uns ist es, wie gesagt, ein sehr schönes Projekt mit einer großen Vielfalt an Arbeiten. Auch unsere Mitarbeiter können hier ihr Know-how voll einbringen. Viele Teile der Anlage sind vorgefertigt, abgesehen von der Wasseraufbereitungsanlage. Auch das ist ein echtes Kunststück. Normalerweise wird eine Wasseraufbereitungsanlage mit runden Behältern gebaut, hier sind es rechteckige Behälter, die vor Ort gegossen werden (3.000 m²), unser eigenes Kerngeschäft. Alles muss absolut wasserdicht sein. Außerdem wird während der Betonierphasen an mehreren Stellen eine PE-Auskleidung eingegossen. Diese dient als zusätzlicher Betonschutz angesichts der aggressiven Umgebung in der Kläranlage. Das ist schon eine sehr schöne Referenz, wenn es fertig wird."

Ambitionen im Bereich Nachhaltigkeit

Aviko strebt ein nachhaltiges und verantwortungsbewusstes Wachstum an, das die Menschen, die Gesellschaft und die Umwelt respektiert. "In der neuen Fabrik wird der Nachhaltigkeit größte Aufmerksamkeit geschenkt", so Koole. "Dies zeigt sich unter anderem in der kombinierten Strom- und Wärmeerzeugung, dem minimalen Verlust von Kartoffelmaterial durch die vollständige Wiederverwendung von Reststoffen und Wasser, den Sonnenkollektoren auf dem Dach und einem energieeffizienten Kühlhaus."

Für 80% besteht eine Kartoffel aus Wasser und enthält daher relativ wenig Trockenmasse. "Das ist auch der Grund, warum wir die Fabrik mitten in einem Kartoffelgebiet bauen, damit wir mit möglichst wenig Wasser auf der Straße fahren. Pommes frites hingegen bestehen aus etwa 65% Trockenmasse. Es ist also wirtschaftlich und ökologisch viel effizienter, Pommes frites auf der Straße zu transportieren als Kartoffeln. Im Vergleich zum Endprodukt wird dann eine Vielzahl von Lastwagen benötigt."

Alheembouw hat im Oktober 2019 mit dem Bau der Anlage begonnen. "Die neue Anlage wird in Phasen geliefert", sagt Vandenberghe. Bis März 2022 wird alles in Betrieb sein. Am Ende wird Aviko in der Lage sein, 175.000 Tonnen Pommes frites pro Jahr zu produzieren. Das bedeutet, dass etwa 60 Tonnen Kartoffeln pro Stunde über die Produktionslinie verarbeitet werden. Es ist eine Herausforderung, alles rechtzeitig zu organisieren und die Zulieferer ins Boot zu holen, aber damit ist Alheembouw betraut worden. "Für uns ist die neue Anlage eine sehr schöne Referenz in der Branche, aus der wir ursprünglich hervorgegangen sind", sagt er.