Was macht eine Produktionslinie für Gusswände effizient?

Elematic ist weltweit für die Hohlkerntechnologie bekannt, aber das Unternehmen verfügt auch über eine starke Produktlinie für Gusswandelemente mit drei schlüsselfertigen Einlegekonzepten (SEMI, PRO und EDGE) für unterschiedliche Automatisierungsgrade und Produktionskapazitäten.

Aber wie Toni Koitmaa, Produktmanager für Wandtechnologie bei Elematic, erklärt: "Es gibt viele mögliche Lösungen. "Wir haben viele andere Trennwandoptionen für unterschiedliche Kapazitäten, und diese leisten in vielen aktuellen Produktionsanlagen gute Arbeit. Unsere Stärke liegt in unseren Lösungen mit kundenspezifischer Wandfertigung."

Ein komplettes Angebot an wandmontierten Produktionsanlagen

Ein Gerät, das die Effizienz von Wandproduktionslinien erheblich zu steigern scheint, ist der zentrale Transferwagen, insbesondere wenn die Produktpalette sowohl einfache, schnell zu verarbeitende Elemente als auch komplexe Platten enthält, die mehr Produktionszeit erfordern. "Der zentrale Wagen transportiert die Elemente, die mehr Produktionszeit benötigen, von der Hauptlinie weg und vermeidet so Engpässe in der Produktion. Dadurch können die schneller produzierten Elemente nach vorne kommen, und die Produktion läuft sehr flexibel", erklärt Koitmaa.

Vordefinierte Prozesse und eine gute Dokumentation während des gesamten Produktionsprozesses sind wichtig für die Konsistenz der Produktion und das Qualitätsmanagement. "Tischformen zum Beispiel sind eine langfristige Investition. Man muss sicherstellen, dass die Formen die Anforderungen an das Wandelement erfüllen können. Die Tischformen müssen flach und gerade sein und die auf sie ausgeübte Last tragen, ohne durchzuhängen. Es ist viel Erfahrung erforderlich, um Formtische innerhalb enger Toleranzen herzustellen". sagt Koitmaa.

Die Gießmaschine ist ein weiterer wichtiger Bestandteil der Ausrüstung. Der Comcaster von Elematic ist, in Koitmaas Worten, "sehr einzigartig, sehr genau und schnell" und ermöglicht einen niedrigeren Wasser-Zement-Wert. Außerdem kann er härteren Beton als herkömmliche Gießmaschinen herstellen und verkürzt die Zeit für die Oberflächenbearbeitung.

Auch Ziele wie weniger Abfall bei der Formenherstellung und eine bessere Effizienz und Sicherheit werden kontinuierlich verfolgt. "Mit dem richtigen Verschlusssystem kann die Hälfte des Holzes für die Herstellung von Tischformen, Batterieformen sowie Säulen und Pfeilern verwendet werden. Das FaMe-System besteht aus Druckknopfmagneten und Seitenschalungen aus Aluminium, die Holz und Stahl ersetzen, was zu erheblichen Einsparungen führt." Koitmaa fügt hinzu, dass das FaMe-System entwickelt wurde, um die Arbeitssicherheit zu erhöhen und die Gefahr von Fingerverletzungen zu verringern.

Batterieschalungen (die zum Gießen von massiven, tragenden Wänden verwendet werden) können ebenfalls einen großen Einfluss auf die Effizienz haben. Das Kaltverschlusssystem (das nur von wenigen Maschinenherstellern in der Branche angeboten wird) hat eine fast doppelt so hohe Kapazität wie eine Standard-Batterieform. Der Gießzyklus wird erheblich verkürzt, indem die kalten Verschlussplatten in die Batterieform eingebracht werden, nachdem die vorherigen Gusselemente entfernt wurden. "Das Kaltverschlusssystem beschleunigt den Produktionszyklus erheblich, da nur der Guss und die Aushärtung innerhalb der Batterieform stattfinden. Dadurch wird eine deutlich höhere Kapazität erreicht". erklärt Koitmaa.

Die Digitalisierung bringt auch die höchste Effizienz deutlich näher. "Mit digitalen Systemen kann man die maximale Kapazität von Gießereianlagen ausschöpfen, indem man den Prozess in verschiedenen Phasen der Produktion optimiert, was zu kürzeren Lieferzeiten und Ressourceneinsparungen führt". verspricht Koitmaa. Auf der diesjährigen BAUMA stellte Elematic das WallMES als Teil seiner digitalen Anlagensteuerung für Gießereien vor.

Vielfach erprobt und getestet in der Fabrikhalle

Einige Beispiele für funktionierende Elematic-Zirkulationslinien:

Elematic-Produktionsanlage trägt zur Veränderung des Stadtbilds in der russischen Region Nizhny Novgorod bei. Die Anlage von Karkas Monolit hat eine Kapazität von 280.000 m² pro Jahr und verfügt über 40 Tische, 3 Betontransport-Shuttles, einen Transferwagen, eine Verdichtungsstation, eine Kippstation und einen Transportwagen. Diese Anlage ist die größte in der Region.

Block Berge Bygg AS in Norwegen, dessen Produktion 15 Prozent des gesamten norwegischen Betonelementemarktes ausmacht, kaufte eine Elematic-Umlaufanlage mit einer wöchentlichen Kapazität von 1.500 m2.

Santalan Betoni in Finnland hat ebenfalls in die Umlaufanlage von Elematic für ihre neue Gießwandfabrik investiert. Die Anlage umfasst 26 Tische, eine Comcaster E9-Gießmaschine, Kipptische und zwei Transferwagen.

Die Elematic-Wandproduktionslinien

SEMI, für eine Gusswandproduktion zwischen 70.000 und 150.000 m2 pro Jahr. SEMI Wall verfügt über eine unkomplizierte und leicht zu erlernende Grundtechnik.

Theoretische Kapazität: 280-600 m2/Tag (ein Guss)

Mitarbeiter: 10

Produktionsfläche: 2000 m2

Grundstücksfläche:20.000 m2

Anzahl der Tische: 10-15

Durchschnittliche Tischgröße: 3,5 x 8,0 m

PRO, für die Gussproduktion mit einer Jahreskapazität von 170.000-300.000 m2. Alle wichtigen PRO-Funktionen sind automatisiert. Die PRO Wall-Linie besteht aus einer Umlaufanlage und optionalen Batterieformen und Kipptischen.

Theoretische Kapazität: 680-1200 m2/Tag (ein Guss)

Mitarbeiter: 12-20

Produktionsfläche: 2800 m2

Grundstücksfläche:45.000 m2

Anzahl der Tische: 20-30

Durchschnittliche Tischgröße: 3,8 x 9,0 m

EDGE (für sehr hohe Kapazitäten, jährlich 400.000-750.000 m2) mit einer großen Produktpalette und hochautomatisierter Gussproduktion. Für hohe Produktivität bewegen sich die Tische automatisch zwischen den Produktionsschritten. Die Logistik ist mit einem zentralen Transferwagen, der für reibungslose Bewegungen sorgt, clever gelöst. Die Produktivität wird durch den vollautomatischen Betontransport und eine automatische Versiegelungsstation weiter gesteigert.

Theoretische Kapazität: 1600-3024 m2/Tag (ein Guss)

Mitarbeiter: 30-35

Produktionsfläche: 9000 m2

Grundstücksfläche:70.000 m2

Anzahl der Tische: 40-60

Durchschnittliche Tischgröße: 4,0 x 10 m

Alle Zahlen sind Berechnungen