Spitzenleistungen bei (System-)Stiftungen

Seit seiner Gründung im Jahr 1979 hat sich Van Berlo zu einem absoluten Marktführer bei der Realisierung von Industrie- und Superflachböden aus Beton entwickelt. Der Experte für Industrieböden hat sich auch auf Fundamenttechniken und die Vorfertigung von Fundamentbalken, Dock- und Ladegrubenkonstruktionen u.a. spezialisiert. Gerade durch diese Kombination lassen sich oft interessante Einsparungen erzielen. Das neue XXL-Distributionszentrum in Echt-Susteren und das neue Werk von DHL in Wijchen sind unter anderem der "lebende" Beweis dafür.

Mini-Vibro-Stäbe

Mit seiner Abteilung Foundation Engineering produziert Van Berlo jedes Jahr über 200.000 Mini Vibro Pfähle. "Das sind im Boden geformte Pfähle, mit denen wir der Planung unserer Kunden oft einen positiven Impuls geben können", sagt Glenn Verhoef, kaufmännischer Leiter bei Van Berlo. "Das liegt daran, dass wir in kurzer Zeit eine große Menge an Pfählen herstellen können. Normalerweise kalkulieren wir mit 250 Pfählen pro Tag und Maschine (Rammgerät), aber bei dem Projekt von DHL in Wijchen haben wir 2017 einen absoluten Rekord aufgestellt. Hier haben wir nicht weniger als 1.059 Pfähle mit einer durchschnittlichen Länge von 7,71 Metern an einem einzigen Tag mit einer Maschine hergestellt. Eine Spitzenleistung aus gutem Grund. Der Vorteil dieser Technik gegenüber dem Einbringen eines Fertigteil-Fundamentpfahls ist, dass wir schnell beginnen können, anteilig viel mehr Meter produzieren und das Ganze bereits innerhalb von zwei Wochen belastet werden kann."

Grundlagen des Systems

Inzwischen ist auch der Bereich Van Berlo Systemfundamente gut angelaufen. Verhoef: "Mit knapp 20 Mitarbeitern gießen wir in unserem Werk jährlich etwa 5.500 m3 Beton. Wir produzieren hier unter anderem Fertigteil-Fundamentbalken und -pfeiler sowie Dock- und Ladegrubenstrukturen für Logistikhallen. Dabei handelt es sich um eine seriöse Jahresproduktion von etwa 660 T-Stücken für den Dockbau und nicht weniger als 29 Kilometer Fertigteil-Fundamentbalken. Der Vorteil ist, dass wir diese Produkte unter konditionierten Bedingungen in der Fabrik herstellen. Auf der Baustelle müssen sie dann nur noch gesetzt und mit Beton gefüllt werden. Mehr als 30 Mitarbeiter sind ständig auf der Baustelle, um die Fertigteile einzubauen und zu betonieren. Auf diese Weise realisieren wir mehr als 45 Projekte pro Jahr, darunter DC Dokvast in Echt-Susteren. Die größte Leistung unseres Teams hier ist, dass wir das komplette Fundament, die Dock- und Ladegrubenkonstruktionen und die Ladegrubenböden für dieses Distributionszentrum von über 100.000 m2 in nur fünf Wochen (!) realisiert haben. Damit haben wir dem Bauunternehmen Heembouw durch die Vorfertigung des Fundaments eine Zeitersparnis von mindestens rund sieben Wochen verschafft."

Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft

Trotz der Tatsache, dass Van Berlo viel Beton verarbeitet, setzt das Familienunternehmen auf Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft. "Produkte, die wir am Freitagnachmittag gießen, werden aus einer Betonmischung mit weniger Zement hergestellt: Low-Impact-Beton. Das liegt daran, dass diese Elemente erst am Montagmorgen aus den Formen genommen werden und daher länger aushärten müssen als Produkte, die wir unter der Woche gießen", erklärt Verhoef. "Unser Betonwerk ist seit letztem Monat KOMO-zertifiziert, und wir machen viele Versuche mit recyceltem und kreisförmigem Beton. So verwenden wir bereits Betongranulat im Beton für die Mini-Vibro-Pfähle und in unseren (System-)Fundamenten. Außerdem entwickeln wir in unserem eigenen Labor eine neuartige Betonmischung für nachhaltige und rissfreie Böden." Fortsetzung folgt!