Plattform zu Beton und Stahl im Bauwesen
Im Industriegebiet des Logistikparks Moerdijk wurde kürzlich das größte Distributionszentrum der Benelux-Länder errichtet. Das Bauunternehmen Vrolijk führt hier einen einzigartigen Auftrag aus, und zwar in einem erstaunlich schnellen Tempo: In zehn Monaten hat es den gesamten Bau dieses Lagers, das einschließlich der Büros 240.000 Quadratmeter umfasst, abgeschlossen. Neben der Geschwindigkeit gibt es bei diesem Projekt noch zahlreiche andere Herausforderungen: verschiedene Kurven und Überhänge, tausend Parkplätze auf dem Dach und die BREEAM-Zertifizierung. Jetzt, da die Bauarbeiten fast abgeschlossen sind, haben wir Projektleiter Steffen Jansma gefragt, wie er auf die vergangenen Monate zurückblickt und wie Bouwbedrijf Vrolijk alle Herausforderungen gemeistert hat.
Neben zehn Verteilerhallen, die durch eine 38.600 Quadratmeter große Mezzanine ergänzt werden, entstehen 200 Docks und fünf verschiedene Büros. Die Fertigstellung dieses neuen XXL-Lagers wird Ende dieses Jahres erfolgen.
Jansma arbeitet bereits seit 15 Jahren bei Vrolijk. "Das Besondere an diesem Projekt sind natürlich die Größe und die Details", sagt er. "Es handelt sich nicht um ein Standard-Logistikgebäude, sondern es gibt besondere ästhetische Anforderungen. Das erfordert eine gute Zusammenarbeit zwischen allen Kollegen. Normalerweise hat man einen Gesamtüberblick über das Projekt, aber jetzt unterteilen wir das Projekt in mehrere Teilprojekte. Das war etwas gewöhnungsbedürftig, hat sich aber sehr positiv entwickelt und verbessert sogar die Zusammenarbeit und den Zusammenhalt zwischen den Kollegen."
"Die architektonischen Besonderheiten machten die Detailplanung und den Montageablauf zu einem einzigartigen Projekt", sagt Jansma. "Da wir jedoch über eine eigene Konstruktionsabteilung verfügen, konnten wir die Verantwortung für die Konstruktion des Bauwerks übernehmen. Dadurch konnten wir nicht nur den Kunden völlig entlasten, sondern auch die Detaillierung der Konstruktion optimieren und so den Bauablauf nach unseren Vorstellungen steuern. Da wir die benötigten dreizehn Millionen Kilo Stahl in unserem neuen Stahlwerk in Heiningen selbst produzieren konnten, hatten wir auch die termingerechte Lieferung der Materialien im Griff." Das neue Werk von Vrolijk Steel Concepts wird 2024 eröffnet. Vrolijk hat sich für einen eigenen Standard entschieden, der es dem Unternehmen ermöglicht, noch effizienter, intelligenter und nachhaltiger zu bauen. Außerdem hat man so viel mehr Kontrolle über den Bauprozess.
"Normalerweise arbeitet man mit ein oder zwei Montageteams, aber um diese Konstruktion in einem relativ kurzen Zeitrahmen fertig zu stellen, brauchten wir bis zu fünf Teams", betont Jansma. "Das erforderte natürlich eine sehr genaue Koordination. Jede Schicht begann drei Wochen später als die andere, was es extrem wichtig machte, dass keine Schicht stagnierte. Aber das hat sehr gut geklappt! Das haben wir wirklich den Qualitäten unserer Kollegen in der Planungsabteilung und der guten Zusammenarbeit mit unseren Partnern zu verdanken."
Vrolijk ist ein verbindendes Bauunternehmen, das von der Preisgestaltung bis zur Fertigstellung intensiv mit festen Partnern zusammenarbeitet. "Auch bei diesem Bauprozess war es sehr auffällig, dass diese festen Beziehungen dafür sorgen, dass man sich gut aufeinander einstellt. Das ist auch notwendig, wenn etwa 300 Leute gleichzeitig auf der Baustelle sind. Schließlich kann man bei unerwarteten Ereignissen leichter schalten und sich gegenseitig bei jeder Herausforderung helfen."
Das überdachte Parkdeck ist natürlich auch etwas Besonderes. Es muss nicht nur tausend Fahrzeuge und mehrere Ladebuchten tragen können, sondern Vrolijk musste auch den zunehmenden Einsatz von Elektrofahrzeugen berücksichtigen. "Diese sind im Allgemeinen etwas schwerer als benzinbetriebene Fahrzeuge und erfordern eine größere Rampe. Das bedeutet, dass die richtige Konstruktion des Belags wichtig ist. Wir haben dafür gesorgt, dass die Hohlkörperplatten mit den Druckschichten und der Aufbau des Straßensandes und des Pflasters gut aufeinander abgestimmt sind, damit das Ganze dicht bleibt."
"Ein weiterer entscheidender Aspekt, der es uns ermöglichte, den Termin einzuhalten, war die Art und Weise, wie wir während des Bauprozesses provisorischen Hilfsstahl eingesetzt haben", meint Jansma. "Das bringt mich übrigens zu einem weiteren Vorteil des Co-Engineering: Man kann die Sicherheit auf der Baustelle fördern. Wir haben zum Beispiel die Montage der permanenten Treppe in den Entwurf einbezogen, so dass sie sofort montiert wurde, was die Arbeitsumgebung natürlich sofort viel sicherer machte."
Ein weiteres besonderes Element dieses neuen Vertriebszentrums sind die Fachwerkbinder. In den Niederlanden werden nur selten Schweißroboter für die Herstellung dieser Binder eingesetzt, aber im neuen Stahlwerk in Heiningen schon! "Traversen sind arbeitsintensive Produkte. Der Einsatz von Robotern für das Schweißen sorgt für eine gleichbleibende Qualität mit einer hohen Schweißgenauigkeit. Das passt zu unserer Vision, den Bauprozess mit unserem eigenen Stahl zu optimieren."
Nahezu neunzig Prozent aller von Vrolijk realisierten Distributionszentren werden nach der BREEAM-Zertifizierung gebaut. Die Entscheidung, vor einigen Jahren eine BREEAM-Abteilung einzurichten, erwies sich also nicht als überflüssig. "Um Kunden optimal beraten zu können, haben unsere BREEAM-Experten ein wachsames Auge auf Innovationen im nachhaltigen Bauen. Dazu gehören die modulare Bauweise und das Circular Design, bei dem Materialien wiederverwendet werden können. Aber auch Urban Mining, bei dem Rohstoffe wie Stahl und Beton aus alten Gebäuden zurückgewonnen und wiederverwendet werden. So können zum Beispiel Stahlträger und Ziegelsteine aus Abbruchprojekten für neue Bauprojekte verwendet werden.
Auch das Stahlwerk in Heijningen trug zur Nachhaltigkeit dieses Gebäudes bei: "Wir haben uns für eine Pulverbeschichtung des Stahls entschieden, den wir für die Inneneinrichtung verwenden wollten. Dank unserer neuen Pulverbeschichtungsanlage in Heijningen konnten wir diese Beschichtung sofort nach der Produktion des Stahls auftragen. Das hat nicht nur zur Effizienz beigetragen, sondern auch die Haltbarkeit der Konstruktion erhöht. Hätten wir die Beschichtung nämlich von einem Dritten durchführen lassen müssen, wären viele Transporte erforderlich gewesen, was natürlich aus ökologischer Sicht weniger günstig ist."
Jansma blickt zu Recht mit großer Zufriedenheit auf die Bauphase zurück. "Wir sind alle sehr stolz auf den Fortschritt und darauf, dass wir dies gemeinsam mit unseren Kollegen von Vrolijk Staalconcepten erreichen konnten. Das von einem brandneuen Unternehmen zu erreichen, ist eine große Leistung!" Und gibt es sogenannte Lessons Learned? "Wir arbeiten daran, die Prozesse des Kunden immer besser kennenzulernen, damit wir gemeinsam zu zukunftssicheren Lösungen kommen. Dazu hat dieses Projekt sicherlich beigetragen."
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