Ein neuer Ansatz für Infrastrukturfragen hat Zukunft

Sie tut dies nicht in erster Linie zu ihrem eigenen Vorteil. Der Hauptgrund für eine alternative Herangehensweise an Infrastrukturfragen liegt in der Verpflichtung, die Welt von heute und morgen ein wenig umweltfreundlicher zu gestalten. "Wir müssen unser Fachwissen, unsere Mitarbeiter und unsere Ressourcen im Hinblick auf Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft optimal einsetzen", sagt Robert Jansen, Leiter von Post-Tensioning Benelux.

Mit Fachwissen und innovativen Techniken sorgt DYWIDAG für Fortschritt in der Bauwelt. Durch Vorspannung und geotechnische Techniken, aber auch mit Schalungsankern und Gewölbeausbau in Tunneln und Bergwerken. Disziplinen, die vor allem dem zivilen Betonbau, dem Nichtwohnungsbau, dem Bergbau, dem Tunnelbau und der Gründung dienen. Inklusive kompetenter Beratung, tiptopem Einbau und perfekter Nachbetreuung.

Alternativen

Mit seinem Fokus auf nachhaltiges und kreislauforientiertes Bauen setzt sich DYWIDAG zunehmend im Bausektor durch. Als Pionier, Initiator und Umsetzer. "Vor dem Hintergrund eines nachhaltigeren Bauens sind wir ständig auf der Suche nach alternativen Anwendungen für unsere Produkte", sagt Jansen. Im zivilen Bereich geht es dabei vor allem um das Vorspannen. Ein Spezialgebiet, das wir gerne mit einer anderen Sportart kombinieren: dem 3D-Druck. In den letzten Jahren haben wir bereits an mehreren Projekten in diesem Bereich mitgewirkt, unter anderem an der ersten 3D-gedruckten Fahrradbrücke der Welt. Sowohl in Bezug auf die Entwicklung als auch auf die Umsetzung. Alles mit der Absicht, die Dinge anders zu machen. Der Schlüssel dazu ist die Verringerung der Umweltauswirkungen durch eine intelligente Kombination von Techniken und Disziplinen. Durch verringerte CO2-Emissionen und reduzierten Einsatz von Rohstoffen oder umgekehrt durch deren Recycling. In diesem Zusammenhang haben wir vor kurzem in Kampen eine Brücke realisiert, die vollständig demontiert und wieder montiert werden kann. Ein Paradebeispiel für flexibles und kreislauforientiertes Bauen."

Lernprozess

Für die weitere Entwicklung und Umsetzung von Initiativen, die sich an der Nachhaltigkeit orientieren, wie z. B. 3D-Druck und de/removable construction, ist die
DYWIDAG auf dem Bau alles zur Verfügung. "Wir haben den Service, das Wissen und die Produkte im Haus", sagt Jansen. "Wir investieren auch ständig in diesen Bereich. Zum einen, weil wir verpflichtet sind, unsere Erde zu schützen, zum anderen, weil wir darin eine Zukunft sehen. Gleichzeitig ist uns klar, dass wir in diesen Bereichen noch lernen müssen. Aber man muss den Mut haben, unbekannte Wege zu beschreiten. Nur dann kann man wirklich etwas erreichen. Und wenn man einmal scheitert, muss man die Kraft haben, wieder aufzustehen. Im Bereich des nachhaltigen Bauens gibt es noch unheimlich viel zu entdecken und zu gewinnen."   

Büro im Freien

Im Rotterdamer Rijnhaven trägt DYWIDAG zum ersten schwimmenden Büro der Welt bei. Neben dem Hauptsitz der GCA (Global Commission on Adaptation) wird das vollständig aus Holz errichtete Gebäude auch ein Restaurant mit einer großen Außenterrasse und einen schwimmenden Swimmingpool beherbergen. "Um das Büro zu tragen, ist ein schwimmendes Betonfundament erforderlich", sagt Robert Jansen. "Dieses besteht aus 15 Lastkähnen, die 24 Meter lang, 6 Meter breit und 3,5 Meter hoch sind. Die Kähne sind durch Spannkabel miteinander verbunden, so dass ein Fundament von 24 mal 90 Metern entsteht.

Da das Wasser dem Bauwerk keinen Widerstand entgegensetzt, müssen alle vom Büro ausgehenden Kräfte vom Fundament aufgenommen werden. Dies führte dazu, dass die Konstruktion erheblich vorgespannt werden musste. "Außerdem wurden die Boxen vorgefertigt und dann gegeneinander gesegelt", so Jansen weiter. "Aufgrund dieser Bauweise wurde eine externe Vorspannung gewählt".

Im Boden befinden sich 6 Kabel mit 27 Litzen und 3 Kabel mit 22 Litzen. Darüber hinaus hat jede Wand 2 Kabel mit 15 Litzen. Das Ganze ist gemäß der ETA-Zertifizierung 13-0979 gebaut. Um die Elemente trotz der Durchdringungen der Spannkabel wasserdicht zu halten, wurde ein hochwertiger Gummi verwendet und die Kästen wurden während der Bauphase vorübergehend mit Stangen zusammengezogen. "Nach dem Einschieben der PE-Hüllrohre wurden die Litzen eingeschossen und die Keilscheiben montiert. Dann wurde das Ganze phasenweise vorgespannt. Anschließend wurden die Kabel verpresst, um die Haltbarkeit zu gewährleisten", so Jansen abschließend.