[00:05] Snelheid, kwaliteit en duurzaamheid in prefab beton
Roel van Gils: Welkom bij weer een nieuwe aflevering van Beton en Staalbouw, de podcast. In de prefab-betonindustrie draait alles om snelheid, kwaliteit en duurzaamheid. Die drie lijken soms met elkaar te botsen. Sneller produceren betekent vaak meer energie. Duurzamer produceren vraagt juist om minder cement en minder CO2-uitstoot. En ondertussen mag de kwaliteit natuurlijk geen millimeter afwijken. Steeds vaker spelen slimme hulpstoffen daarin een rol. Ze zorgen ervoor dat beton sneller sterkte ontwikkelt, eerder uit de mal kan en minder voorverwarmd hoeft te worden in de fabriek. Daarover praten we vandaag met vier gasten, die ieder vanuit hun eigen expertise dagelijks met deze uitdagingen bezig zijn. Heren, welkom. Misschien kun je jezelf eerst even kort voorstellen.
[00:49] Kennismaking met de gasten
Jack Heugen: Ik ben Jack Heugen. Ik ben werkzaam bij Geelen Beton in Wanssum. Ik ben daar betontechnoloog en bestier alle mengsels. Ik ben voornamelijk bezig met duurzaam beton en circulair beton. En daarbij ben ik ook nog docent bij de Betonvereniging. Ik doe Basiskennis Betontechnologie. Dat is wat ik doe.
Roel van Gils: Oké, dankjewel.
Jos van der Scheer: Nou, ik ben Jos van der Scheer. Ik werk bij Spaansen in Harlingen. Ik ben verantwoordelijk voor de betonmengsels en de innovaties ervan. Ik hou me daar dagelijks mee bezig om de mengsels duurzamer te maken en minder CO2-uitstoot te genereren daardoor.
Roel van Gils: Oké, dankjewel.
Harry Verstappen: Ja, ik ben Harry Verstappen. Ik ben sinds een jaar werkzaam bij Sika als product engineer. Dat is voor de technische ondersteuning, zeg maar, voor klanten, maar ook voor onze commerciële dienst. Daarnaast hou ik me ook voor een stukje bezig met de certificering van producten, voor een stuk ondersteuning. Het is niet dat ik het volledige pakketje onderhanden neem, maar ik doe ook vooral de ondersteuning van certificering. En daarnaast ook nieuwe producten mee ontwikkelen. Dus ook bij de klanten gaan testen en zo verder. Ik ben nu sinds een jaar werkzaam bij Sika. Als kwaliteitsingenieur in stortklaar beton. Hier in Nederland noemt dat transportbeton, denk ik.
Roel van Gils: Ja. Oké, dankjewel.
Bastiaan Bos: Ik ben Bastiaan Bos. 28 jaar geleden begonnen bij transportbeton, na mijn opleiding bouwkunde. Dat is mijn kennismaking met beton. Daar ben ik ook de opleiding betonlaborant gaan doen, betontechnoloog. Toen ben ik begonnen bij Concrefy. Voorheen heette het BIAS B.V. Daar heb ik nog de opleiding Betontechnologisch Adviseur gedaan en daar heb ik 24 jaar gewerkt. En toen heb ik besloten om vorig jaar september te beginnen bij Sika, om eens te kijken wat ik nog kan bijdragen aan verduurzaming en alle uitdagingen die beton in Nederland heeft, aangezien alle nieuwe regelgeving en verduurzaming.
[03:17] De grootste uitdagingen in prefab beton
Roel van Gils: Oké, dankjewel. Je maakt eigenlijk al het bruggetje naar de eerste vraag, Bastiaan. De uitdagingen in prefab beton, inderdaad. Markt van vandaag. Waar liggen de grootste uitdagingen? Ik kijk eerst naar Jack en Jos natuurlijk. Kunnen jullie daar een antwoord op geven? Jos?
Jos van der Scheer: Ja, nou, de grootste uitdaging is om zo snel mogelijk dezelfde mal te repeteren met zo’n duurzaam mogelijk recept. En ja, we hebben dan 32 tafels en die willen we elke dag weer opnieuw starten. De uithaalploeg komt om vijf uur. We beginnen om zeven uur met storten, vier uur klaar, en dan proberen we de mengsels daarop aan te passen, met versnellers onder andere, om dat toch voor elkaar te krijgen.
Jack Heugen: Dubbele stort dus?
Jos van der Scheer: Nee, niet een dubbele stort. Wij storten één keer per dag. Eén dienst, zeg maar. Maar we proberen wel om ’s avonds alles weer eruit te krijgen. Dat hebben we nodig. We hebben wel kanteltafels, dus dat scheelt enorm qua ontkiststerkte.
Harry Verstappen: En ontkist je op dezelfde dag nog dan?
Jos van der Scheer: Ja.
Harry Verstappen: Oké, dat is best snel. Een snel pakweg tien uur?
Jos van der Scheer: Ja, dat klopt.
Harry Verstappen: Ja, best snel.
Jos van der Scheer: Ja, en daar hebben we dan een stap gemaakt van CEM II/B-S naar CEM III/A en CEM III/B gebruiken we nu. Dus dat is de hele uitdaging om dat voor elkaar te krijgen.
Harry Verstappen: Zeker.
Jos van der Scheer: Ja, want dat was jaren geleden niet het geval. We zijn eigenlijk vanaf CEM I gekomen. Want ja, dat was toen helemaal geen issue. Maar nu wel.
[05:07] Minder klinker en lager cementgehalte
Harry Verstappen: En wat zijn jullie ervaringen nu met die CEM III/A- en CEM III/B-cementen? Want dat is toch een serieuze achteruitgang, denk ik dan. Je moet overschakelen naar een CEM III/A of CEM III/B en naar een cement met hoger slakgehalte. Maar je wil ook naar een lager cementgehalte. Dus dat maakt het allemaal heel extreem moeilijk, denk ik dan.
Jos van der Scheer: Ja, klopt. In de wanden hebben we XC1-beton en die heeft een minimaal bindmiddelgehalte van 260 kilo. Met CEM II/B-S zaten we erop. Met CEM III/A moeten we iets hoger. Maar we zijn nu met versnellende grondstoffen aan het zoeken om dat weer terug te brengen naar 260 kilo.
Bastiaan Bos: En jullie hebben nog de luxe dat je met temperaturen kan sturen.
Jos van der Scheer: Ja.
Bastiaan Bos: Als jullie tafels worden verwarmd.
Jos van der Scheer: Klopt.
Bastiaan Bos: Anders halen we die tien uur sowieso niet.
Jos van der Scheer: Nee.
Bastiaan Bos: Het hele jaar door dat jullie de tafels moeten verwarmen, of is dat enkel in de winterperiode?
Jos van der Scheer: Nee, het hele jaar door.
Harry Verstappen: Het hele jaar door?
Jos van der Scheer: Ja.
Harry Verstappen: Oké.
Jos van der Scheer: En we kunnen ook nog de specietemperatuur verhogen met warm water. Dus ja, we zijn nu erg zoekende naar het optimum. Ja, de versnellende grondstoffen.
Harry Verstappen: Echt een beetje een kosten-batenanalyse om toch met een versnellende grondstof zo min mogelijk te verwarmen, zo laag mogelijk cementgehalte over te houden. Ja, dus dat is een moeilijke oefening natuurlijk die jullie moeten maken vandaag de dag.
[06:31] Meer verhardingstijd aan het einde van de week
Jos van der Scheer: We gebruiken CEM III/B en dan zo aan het einde van de week, bedoel je?
Harry Verstappen: Ja, ja.
Jos van der Scheer: En dan hebben we vrijdag tot maandag, of tot zondagavond komt de uithaalploeg, dus dan hebben we wat meer tijd voor verharding. Kunnen we ook minder bindmiddel gebruiken.
Jack Heugen: En Jos, dan praat je over een CEM III/B 42,5 N?
Jos van der Scheer: Ja.
Jack Heugen: Want je hebt ook een 32,5 N die wij toepassen bij de casco-productie. Ja, dan heb je warmte nodig. Want ook ik moet voldoen aan die 260 kilo. En ik heb ook te maken met ontkiststerkte. Ook hun in de productie willen natuurlijk een cyclus.
Jos van der Scheer: En jullie rijden dan ook ’s avonds? Of carrousel?
Jack Heugen: We hebben een carrouselsysteem bij Geelen Beton in Wanssum. Dus we zijn nu recent nog van drie naar zes klimaatruimtes gegaan. Dus we hebben meer capaciteit om eventueel wat langer te laten liggen. Maar ook de vraag wordt steeds groter. Dus we willen zorgen dat die mengsels goed gemanaged worden. En dat is natuurlijk de taak om met zo min mogelijk klinker, want daar gaat het om… We willen natuurlijk met zo min mogelijk CO2 goed beton maken. En beton dat ook over zoveel jaar nog duurzaam is. Dus de technische levensduur is hier natuurlijk ook belangrijk. Dus we kunnen wel klinker eruit halen. We moeten ons realiseren dat het ook ten koste kan gaan van andere dingen. Want wat voordelen heeft, kan ook negatieve punten naar boven brengen. We moeten echt wel kunnen inschatten hoe ver wij kunnen gaan.
[08:10] Klinkerreductie en veilige ontkiststerkte
Roel van Gils: Maar herken je die uitdaging ook die Jos heeft, uiteraard?
Jack Heugen: Ja, zeker.
Roel van Gils: Want wat is bij jullie de grootste uitdaging?
Jack Heugen: De grootste uitdaging is om de klinker te reduceren. Maar we kunnen nog niet zonder cement. Dat zal nog lang niet kunnen. Maar het is wel mijn uitdaging om de komende jaren ervoor te zorgen dat we naar een reductie gaan die verantwoord is. Ja, dat is bij casco ook. In de prefab zien we dat. We maken verschillende elementen, verschillende drukgroepen. En in de winter werken wij met een CEM III/A 52,5 N. En ja, de water-cementfactor is een belangrijk ding. Goede mengsels maken die stabiel zijn, die niet ontmengen.
Jos van der Scheer: Dat is ook een grote uitdaging.
Jack Heugen: Ook een uitdaging. Het is niet alleen maar een goed mengsel. Er zijn veel meer knoppen die belangrijk zijn. Maar in de winter, ja, daar zul je echt voor goede hulp moeten komen om dit te kunnen bestieren. Op veiligheid mag ook niet ingeleverd worden om goed te kunnen ontkisten. Want ja, bij min vijf graden krijg je toeslagmaterialen die gewoon drie graden zijn, misschien nog wel kouder. En dan wordt er toch verwacht dat je daar na twaalf, veertien uur kunt ontkisten. En dan hangt er toch zo’n 5.000 kilogram in de kraan. En de betontechnoloog is wel verantwoordelijk dat het allemaal goed gebeurt. Want die productiemedewerker, de storter en de ontkister, die staat er gewoon niet bij stil dat er natuurlijk wel gevaren schuilen in de betonketen.
[09:39] Versnellers, water-cementfactor en temperatuur
Jos van der Scheer: Het productieproces, waar snelheid van sterkteontwikkeling… Het meest kritische moment, zeg maar, met ontkisten is de laagste sterkte.
Jack Heugen: Dus ja, Jos, waar ben je naar op zoek? Je bent inderdaad naar minder klinker, je bent op zoek naar versnelling en de versnelling eist een optimalisatie van je mengsel. Korrelpakking is een soort ding. Daar hebben we weleens bij elkaar voor gezeten.
Jos van der Scheer: Ja, klopt.
Jack Heugen: Water reduceren, want de water-cementfactor speelt een belangrijke rol. Maar daarbij heb je dus versnellers nodig. Ja, maar welke versneller? Welk cement pas je toe in de samenstelling? Dus dat je heel veel zoekt naar de combinatie eigenlijk.
Jos van der Scheer: Ja.
Jack Heugen: Goed, als je maar een klinkeraandeel hebt van 23% in een mengsel, wat wij dan toepassen bij de casco, ja, dan zul je dus een versneller moeten toepassen, of je pH moeten verhogen, of verwarmen. Maar ja, ik ben erachter gekomen door ervaring die we inmiddels bij de casco hebben opgedaan. In 2016 zijn we casco begonnen. In de winterperiode probeer je dus dat proces goed te bestieren, dat de elementen er goed uitkomen. Dat temperatuur enorm… De temperatuurinvoer, de warmtecapaciteit die ingevoerd wordt in je beton, dat dat o zo belangrijk is.
[10:51] Hulpstoffen en verwerkbaarheid
Roel van Gils: En ondertussen moet de kwaliteit natuurlijk hetzelfde blijven. Hoe lastig is die balans, Harry?
Harry Verstappen: Ja, hoe lastig is die balans? Zoals Jack al zegt, is het een enorme uitdaging natuurlijk om je beton betontechnologisch helemaal op punt te zetten. Je moet gaan naar… De viscositeit gaat vaak ook omhoog als je naar een mengsel gaat met een heel laag water-cementgehalte. En dan heb je ook al hulpstoffen nodig: plastificeerders, superplastificeerders, die zeer krachtig zijn en die je toch nog in staat stellen om een mengsel over te houden met een lage viscositeit, zodanig dat je ook een mooi afgewerkt oppervlak kunt bekomen.
Jack Heugen: En met ontkisten, zie jij verschil tussen een traditioneel trilbeton en een zelfverdichtend beton daarin? Dat je zegt: er is echt onderscheid in hulpstoffen op maat.
Harry Verstappen: Hulpstoffen worden daar vaak wel op aangepast. Dus uiteraard, als je…
Jack Heugen: Bij zelfverdichtend beton heb je een hoger aandeel.
Harry Verstappen: Dan ben je heel vaak bezig met superplastificeerders met een hoger concentraatgehalte, 30, 35%, zeg maar, zoiets ongeveer. Polymeren die vaak ook krachtiger zijn aan waterreductie. Maar ook de ontschuimer wordt daar vaak wel op aangepast. Dus andere ontschuimers die beter zijn en iets hogere dosering, noem maar op. In zelfverdichtend beton wordt daar wel onderscheid in gemaakt. Het is dus niet zo dat wij één ontschuimer hebben voor al onze producten. Zo werkt het niet.
Jack Heugen: Nee, je hebt natuurlijk ook te maken met transportbeton, die langere tijd nodig heeft op plaats van…
Harry Verstappen: Ja. En het is ook vaak soms weer de combinatie met cementen. Soms hebben bepaalde ontschuimers in combinatie met bepaalde cementen weer een heel mooi resultaat. Bij andere producenten met andere cementen weer wat minder. En dan wordt er soms toch wel eens de vraag gesteld: hé, kunnen jullie toch nog iets voor ons betekenen door daar een andere ontschuimer in te gaan testen?
Jack Heugen: Dan krijg je die vraag dus van je klanten?
Harry Verstappen: Dat filteren wij uit een probleem vaak, om het zo maar te zeggen. Dus zij komen met bepaalde problemen terug. Ze zeggen van: hé, bijvoorbeeld, ja, wij zijn onlangs overgeschakeld naar een cement, omdat ze ook in een zoektocht zitten, zoals jullie natuurlijk, naar andere cementen met minder klinker. En we komen nu met deze problemen die zich beginnen te escaleren. Maar we werken nog steeds met een product van Sika, een bepaald product. Ja, wat kunnen we daaraan doen? Bijvoorbeeld, met het voorbeeld dat ik net aanhaal, dat de oppervlakken niet echt heel netjes zijn, te veel luchtbellen erin, dan is bij ons wel vaak de eerste respons van: hé, laat ons ook eens een keer kijken naar die ontschuimer. Kunnen we daar nog iets in betekenen? En de ontkistingsolie uiteraard. Er spelen heel veel factoren mee, dat weten jullie ook natuurlijk.
[13:43] Hoe werken versnellers?
Roel van Gils: Misschien even terug bij de techniek, want versnellers en hulpstoffen, het werd al een paar keer genoemd. Kun je in Jip-en-Janneketaal uitleggen wat het doet?
Bastiaan Bos: Nou ja, het hoofddoel van een versneller is natuurlijk gas erop. Ja, de uitdaging is natuurlijk: ook versnellers zijn met name ontworpen om klinker te activeren. Dus de C3A, zeg maar, klinkermineralen. Nadeel van de situatie van nu is dat er steeds lagere klinkergehaltes komen. De hulpstoffen zijn wel ontwikkeld om de klinkers te activeren. Dus daar zit dan een enorme uitdaging. Andere manieren te vinden om misschien een slak te activeren of op een andere weg je betonmengsel reactief te krijgen. Dus maar kort gezegd, wat we snel doen, is gewoon je C3A een beetje op zijn staart trappen.
Roel van Gils: Je maakt het niet sterker, maar zorgt ervoor dat het sneller… Je wil eerder je reactie.
Harry Verstappen: Ja, de hydratatiereactie wordt eigenlijk versneld door de versnellers. Dat je een snellere oplossing krijgt van bepaalde componenten van die klinkermaterialen, waardoor dus die ontwikkeling van C-S-H, dus van cementsteen, zal ik maar zeggen, sneller kan verlopen. Dus dat die vroeger en ook sneller kan verlopen. Ja, dat is nu het probleem vandaag de dag uiteraard. We gaan naar cementen met minder en minder klinker, waardoor die producten natuurlijk ook minder en minder efficiënt gaan werken.
Roel van Gils: Dus dan moet je wel met hulpstoffen gaan werken?
Harry Verstappen: Je moet met hulpstoffen gaan werken. Dus ze zijn ook bezig met andere hulpstoffen, andere versnellers die een beetje op een ander principe werken, waarbij de hydratatie versneld gaat worden. En nu komt er ook een nieuwe hulpstof op de markt die echt op seeding-technologie gaat werken. Dus die eigenlijk bepaalde C-S-H-deeltjes gaan enten in je beton en die gaan dan dienen als kiemen waarop cementsteen kan gaan groeien. Een soort katalysator eigenlijk. Dus een andere technologie om het te gaan boosten.
Roel van Gils: Ook voor de eerste uren dan?
Harry Verstappen: Het kan ook wel voor de late sterkteontwikkeling, maar meestal wel voor de vroege sterkteontwikkeling, dat het daar vooral effect op heeft.
Bastiaan Bos: Met name na de eerste zes uur, zeg maar, komt de C-S-H-reactie op gang?
Harry Verstappen: Het heeft niet zo heel veel effect op binding, maar vooral op de vroege sterkteontwikkeling. Terwijl met de vroegere technologie had je vaak grondstoffen die zowel op vroege sterkteontwikkeling effect hadden, maar ook heel vaak op de binding een effect konden hebben. Dus dat je een versnelde binding zag.
Roel van Gils: Ja.
Harry Verstappen: Of een combinatie dus.
[16:26] Nieuwe technologie en zelfverdichtend beton
Roel van Gils: Maar wordt dat al toegepast, die nieuwe technologie?
Harry Verstappen: Dus we hebben binnen Sika ook een aantal producten die daarop gestoeld zijn. Op dat principe.
Roel van Gils: Gebruiken jullie dat ook al?
Jos van der Scheer: Nee. Wat voor soort producten? Nee, nou wel, versnellers inderdaad. Net hadden we het over hulpstoffen. Inderdaad, wat voor belangrijke factor dat is. Wij doen zelfverdichtend beton. En in de weg naar CEM III/B merk je gewoon dat het veel taaiere mengsels worden. Nou ja, die zien wat anders. Het is droog, zeggen ze dan. En natuurlijk, het wil niet storten. En dat is de moeilijkste uitdaging die we zien.
Harry Verstappen: Ja, vanwege de hoge Blaine, zeg maar. Een heel hoge viscositeit die je krijgt. Cementverlaging, verlaging in watergehalte uiteraard.
Jos van der Scheer: Ja. En dan moet je echt zoeken naar een goed passende hulpstof bij het cement. Maar in ieder geval, daar zit heel veel verschil in.
Harry Verstappen: Ja, we hebben natuurlijk een heel palet van verschillende polymeren, zal ik maar zeggen, die we kunnen gebruiken. En dan is het aan ons eigenlijk de kunst om de juiste combinatie van polymeren te maken die op die specifieke cementen goed kunnen werken. En dat is soms toch wel best een uitdaging.
Bastiaan Bos: Als je ook specifieke polymeren bijvoorbeeld hebt, die hoge viscositeit…
Harry Verstappen: Het moet technisch werken, maar het moet ook economisch haalbaar zijn, zeg maar. Ik kan ook met een hulpstof op de markt komen die, zeg maar, tien euro per kilogram kost.
Jack Heugen: Uiteraard. Dus je hebt ook nog te dealen met verschillende klanten, andere productgroepen, andere eigenschappen die men wenst. Ja, en als je echt een mix moet vinden, dat is heel moeilijk vandaag de dag.
Harry Verstappen: En ik denk: waarom is dat moeilijk? Omdat er heel veel verschillen nu gaan ontstaan, denk ik, op de markt. Er gaan heel veel verschillende nieuwe cementen op de markt komen, heel veel verschillende nieuwe fillers die allemaal hun eigen eigenschappen hebben. Dat we straks in een verhaal gaan komen waarbij we bijna tailor-made hulpstoffen gaan moeten maken voor klanten, denk ik ook. En vroeger had je dat veel minder. Vroeger kon je een product gaan ontwikkelen dat je bij meerdere klanten succesvol kon inzetten. En ik denk dat dat verhaal voor een stuk gaat verwateren. En dat gaat het heel moeilijk en uitdagend maken.
Jack Heugen: En interessant.
Harry Verstappen: En interessant ook wel. En circulaire grondstoffen die er nog eens bij komen kijken.
[18:58] Iedere betoncentrale vraagt een andere oplossing
Roel van Gils: Dus wat daar… bepaal je dus op basis van de parameters van elke klant eigenlijk?
Harry Verstappen: Ja, wat de klant wenst, want ieder verhaal is anders uiteraard. Iedere centrale is anders. De setup is helemaal anders. De grondstoffen zijn anders.
Bastiaan Bos: Menginstallaties.
Harry Verstappen: De menginstallaties. Het is allemaal anders. Het zijn allemaal factoren die toch weer meespelen. Dus alle klanten hebben andere wensen. En dan wordt het heel moeilijk om daar iedere keer direct een sluitend antwoord op te geven. En dan is het natuurlijk ook aan ons de kunst om te blijven volharden en toch te blijven zoeken naar goede oplossingen.
Bastiaan Bos: Een generieke oplossing… Het is een interessante tak van sport. Welk cement, welke vulstoffen, welke plastificeerders gaan erbij werken, welke menginstallaties? Elke klant is dan weer een aparte case.
Jack Heugen: Ja, klopt. De komende vijf jaar komen zoveel nieuwe grondstoffen op de markt. Dus het is echt een uitdaging. Zowel de cementindustrie, maar ook andere vulmiddelen. Maar ook voor jullie een uitdaging om daar juist een hulpstof bij te vinden.
Harry Verstappen: Dat zal bij ons ook het nodige werk zijn.
Bastiaan Bos: Dat is belangrijk daarbij, dus zich laten zien, praten met klanten, praten met niet-klanten ook.
[20:12] Constante grondstoffen en kleine bandbreedtes
Jack Heugen: Verschillende grondstoffen die continu veranderen. Daar hebben heel veel mensen niet in de gaten. Maar je hebt ook nog te maken met de afwijkingen van je weegschalen. Ja, goed, het moet allemaal kloppen.
Jos van der Scheer: De bandbreedte van je grondstoffen.
Jack Heugen: Ja, goed. En dan denk je dat precies op de liter nauwkeurig te doseren en dan blijkt er een afwijking in te zitten. En dan krijg je dus een heel ander beeld. En dan wordt heel snel met de vinger gewezen. Het ligt aan de hulpstof, het ligt aan de cementindustrie, het ligt aan de ontkistingsolie. Ja, dan blijkt het dus aan de kalksteenmeel te liggen bijvoorbeeld. Het zou kunnen. Dat je dat wel goed doet.
Roel van Gils: Maar hoe los je dat dan op?
Jack Heugen: Goede afspraken maken met de leveranciers. Duidelijk zijn. Ik eis gewoon een bepaalde bandbreedte. Ik zeg altijd: ik kan het niet genoeg herhalen. De verfindustrie maakt al tachtig jaar dezelfde oranje kleur, RAL zoveel. Waarom kan de betonindustrie dat niet? Daar moet je over nadenken. Als je zo gaat denken, dan ga je de leverancier daarbij betrekken. De leverancier is in de betonketen een belangrijk onderdeel. We moeten het samen doen.
Harry Verstappen: Ja, klopt.
Jack Heugen: Het is een samenspel, dat we het zo op moeten lossen. Kritisch zijn. En als je weet dat je continu dezelfde grondstoffen binnenkrijgt, dan kun je ook steeds hetzelfde broodje bakken.
Harry Verstappen: Ja.
Jack Heugen: Daar heeft een bakker ook mee te maken. Als je een ander middel krijgt, dan krijg je niet hetzelfde broodje.
Jos van der Scheer: Dat klopt.
Jack Heugen: Klinkt heel simpel. Maar in beton is het ook zo simpel. Alleen het is heel lastig om dat allemaal te managen.
Harry Verstappen: Het kan heel simpel zijn als alles goed verloopt. Maar vanaf ergens een probleem de kop opsteekt, dan wordt het echt moeilijk voor betontechnologen ter plaatse. En dat is vaak ook een eerste zoektocht van: oké, waar ligt het probleem nu?
Jack Heugen: Ja, ook voor Sika een moeilijke. Praktische betontechnologie: meteen in de gaten krijgen, waar ligt het probleem? Het kan van vijftien verschillende kanten in één keer ontstaan, waardoor een mengsel niet loopt, of niet verdicht, of niet hard wordt. Zoek het maar uit. Ja, en het wereldje wordt nog steeds kleiner met techneuten die dit snappen. We moeten echt op zoek naar ook nieuwe aanwas, praktische technologie.
Harry Verstappen: Die uitwisseling tussen de verschillende bedrijfstakken, zal ik maar zeggen, tussen cement, hulpstoffen, producenten, die wordt belangrijker en belangrijker. Ja, ik zie dat wel steeds meer gebeuren. En ervaringen te delen.
Jack Heugen: Ervaringen delen, ja. En kennis en open vizier.
[22:34] Hulpstoffen worden steeds belangrijker
Roel van Gils: Maar hulpstoffen worden eigenlijk belangrijker naarmate het beton duurzamer wordt. Dat is wel een stelling die we mogen…
Harry Verstappen: Ik denk dat we dat wel mogen zeggen. De hulpstoffen gaan in belang toenemen de komende jaren. Dat is al een beetje zo, maar de uitdagingen gaan nog groter worden. Zeker.
Jack Heugen: Met name versnellers. Ja, dat ben ik al jaren aan het roepen. Versnellers, dat wordt het echt. En in hoeverre, ja, dat wordt de vraag.
Harry Verstappen: En dat blijft een moeilijke zoektocht, want er zijn heel veel versnellers op de markt. Maar ja, het is niet altijd even evident.
Bastiaan Bos: We zijn ook nog op zoek naar het gouden ei.
Harry Verstappen: Bestaat het?
Bastiaan Bos: Ja.
Harry Verstappen: Het is soms ook de prijs uiteraard. Soms heb je wel goede versnellers, maar dan zijn ze zo belachelijk duur dat je denkt: ja…
Bastiaan Bos: Het is ook de combinatie. Je kunt kijken naar een heel krachtig polymeer, dat echt voor korte tijd… Misschien heb je een half uur verwerkbaarheid nodig. Plastificeert een half uur en daarna zegt van: oké, nu kan ik het loslaten. En je mag nu gaan verharden. Dus dan kun je met je water-cementfactor naar beneden. Krachtige polymeren. Externe temperatuur in je beton brengen, zoals bij jullie tafels. Jullie weten wel: als ik die gemiddelde temperatuur heb, dan weet ik zeker dat ik na tien uur kan ontkisten.
Jos van der Scheer: Ja, dat klopt. Je bouwt daar maar heel een stukje veiligheid in. En dan kunnen de uitnemers gewoon zien op het scherm: groen of rood. En die tafel gaat ook niet kantelen als die niet klaar is. Dus dat is heel belangrijk. Maar ja, even met de mengsels. De mengsels werden vroeger behoorlijk robuust ontworpen. Dus die konden wel een stootje hebben. Maar dat wordt steeds kleiner, die bandbreedte. En hulpstof is inderdaad een hele belangrijke factor erin om dat beetje klinker wat erin zit op gang te brengen en te doen wat we als klanten wensen. We willen een half uur open tijd hebben om het te kunnen verwerken. En dan moet die eigenlijk vrij vlot aan de start. Want we willen ook nog spanen of andere bewerkingen doen.
[24:38] Verwarmde tafels en vroege sterkte
Roel van Gils: Maar jullie werken dus ook met verwarmde tafels. Dus is dat een combinatie dan? Versterkt dat elkaar?
Jos van der Scheer: Ja, zeker. De temperatuur in een mengsel is gewoon de makkelijkste versneller eigenlijk. Het wordt warm en dan gaat het echt significant sneller, de uithardtijd. En hoe meer en hoe sneller je dat erin doet, hoe beter het is voor het eindresultaat.
Roel van Gils: Maar wat zou je idealiter wensen? Minder te hoeven voorverwarmen bijvoorbeeld? Dat kost natuurlijk ook weer energie.
Jos van der Scheer: Dat klopt. Dat kost heel veel energie. Alleen er is wel een start nodig. Belangrijk dat zo snel mogelijk de warmte erin komt. Want alles wat je na drie uur erin stopt, zeg maar, die…
Roel van Gils: Heeft geen effect?
Jos van der Scheer: Of niet. Je houdt hem op temperatuur, maar je krijgt het er niet echt in. En in de open tijd, zeg maar, in de fase dat hij nog niet bindt, daar heb je de meeste energie van warmte nodig. En als je dan een versneller toepast, dan helpt die natuurlijk mee om nog snellere reacties te krijgen.
Bastiaan Bos: Daarin, zeg maar, je minimale cementgehalte. XC1 zit je op 260 kilo.
Jos van der Scheer: Ja.
Bastiaan Bos: Dat is waar je naartoe zou willen. Dan kun je de afweging maken: ga ik het met versnellers doen of ga ik mijn tafels nog meer verwarmen? Ik moet misschien niet naar 25 graden, of ik weet niet waar ze op staan, maar ik wil naar 30 toe. Ja, dat betekent dat ik flink cement kan reduceren. En waar zit het omslagpunt? Ja, dat doe je met energie. Ja, dat is een beetje met rijpheid. Dus ja, rijpheid is wel een hele mooie tool om je verhardingsproces te controleren en te volgen.
Jos van der Scheer: Ja, maar dat zijn de uitdagingen die wij hebben en zien. En ja, warmte zo snel mogelijk. Dan heb je het meeste effect.
[26:38] Rijpheidsmetingen en kortere cyclustijden
Roel van Gils: Bastiaan, je vertelde over een prefabproducent waarmee de cyclustijd met ongeveer 20% werd gereduceerd. Kun je daar iets meer over vertellen? En hoe begin je zo’n traject?
Bastiaan Bos: Je gaat naar een klant toe. Je kijkt wat ze op dat moment toepassen, je kijkt naar waar hun uitdagingen liggen, zou ik zeggen. En je kunt, om even als voorbeeld aan te snijden, de rijpheidsmethodiek. Vroege sterkte meten. Het is methode De Vree, de NEN 5970. Je gaat gewoon kijken wat je beton in de eerste twaalf uur of de eerste 24 uur, net waar de behoefte ligt, doet. Als je dat in kaart kan brengen, dan kun je ook heel gericht gaan adviseren. Wat ga ik aan het mengsel aanpassen om die winst eruit te halen? Om die 20% tijd bijvoorbeeld te reduceren. Nou, de uitdagingen worden groter. Lagere water-cementfactoren, extra verwarmen, andere polymeren, versnellers toevoegen. Een mooi samenspel, zeg maar, om een klant te adviseren van: joh, ik zie kansen.
Roel van Gils: Ja. Herkennen jullie dat ook?
Onbekende spreker: Ja.
Roel van Gils: Zijn jullie continu mee bezig, natuurlijk?
Jack Heugen: Wij zijn er volop mee bezig. Ja, de laatste twee jaar om dat te realiseren.
Jos van der Scheer: Ja, je moet gewoon zoeken wat het beste past binnen je systeem inderdaad. Ik bedoel, een mengproces heb je plus in een fabriek. Maar je hebt ook natuurlijk… Mijns inziens trouwens is dat de bouw verschuift richting prefab. Dus je moet straks meer…
Roel van Gils: Meer produceren?
Jos van der Scheer: Ja, meer. De timmerlieden, de vakmensen stoppen gewoon. En bij ons, net als wat je zei, is het ook belangrijk dat wij de vakmensen op peil houden. Want dat is ook een grote uitdaging om dat allemaal voor elkaar te krijgen. Dus we moeten straks meer doen met minder mensen, snellere tijd. De tafels blijven hetzelfde, dus ja, je probeert toch meer producten eraf te krijgen.
[28:50] Prefab als geconditioneerd productieproces
Jack Heugen: En ik kan erop inhaken, Jos, dat natuurlijk prefab allemaal geconditioneerd in een fabriek is. We hebben het veel beter onder controle dan in het werk gestort. Dat is een voordeel. Dus ja, goed, ik denk dat de toekomst is dat het gaat lukken om met zo weinig mogelijk cement toch goede elementen te kunnen maken. En daar hebben jullie hulp voor nodig. Hulpstofindustrie, maar ook andere leveranciers.
Bastiaan Bos: Ja, jullie leggen echt de lat vrij hoog. Ja, dat is wat ze zeggen. Verduurzaming van 480 kilo cement naar 360. Maar als je kijkt: ik wil van 320 naar 260, ja, dan zit je echt op het absolute minimum.
Harry Verstappen: Ja, direct een hele grote uitdaging. Ja, toen ik dat hoorde, dus 260 kilogram cement… Dus dat begint er toch al wel in Nederland. Ook met andere dingen rekening mee te houden. Best vooruitstrevend daar, ja.
Bastiaan Bos: Als je kijkt naar omringende landen, Nederland voorop in die zin.
Harry Verstappen: Zeker. Betontechnologisch wel een heel leuke uitdaging, moet ik zeggen.
Jos van der Scheer: Absoluut. En dan komen echt wel moeilijkheden naar voren in de betontechnologie. Van wat ik al zei: voor CEM II/B-S heb je lekker soepel, robuust mengsel. Dan ga je naar CEM III/B 42,5 en dan krijg je in één keer een heel andere soort specie.
Jack Heugen: Moet je bijsturen.
Jos van der Scheer: Ja.
Jack Heugen: Valt dat mee?
Jos van der Scheer: Nou nee, dat valt wel mee.
Jack Heugen: De ZVB?
Jos van der Scheer: Ja. Nee, ik denk dat die grondstoffen toch wel behoorlijk robuust zijn. En gelukkig heb ik ook collega’s die daar goed mee om kunnen gaan. Want in principe zeg ik altijd: je water-cementfactor, die bepaalt. Dus als je meer verwerkbaarheid wil, dan moet je toch erg kijken naar de hulpstof. In de zin van: nou, hij wordt wat taaier, het beton, dus iets meer hulpstof. Zo sturen we hem bij om die WCF dus goed te houden. Want die bepaalt uiteindelijk de hele cyclus.
Jack Heugen: Dat is een factor bij jullie. Ja, waterbehoefte in het mengsel. Want daar draait het eigenlijk om.
Jos van der Scheer: Je kunt ook nog een beetje met temperaturen in de menger bepalen, met heet water.
[31:12] Temperatuur en dagelijkse kwaliteitscontrole
Bastiaan Bos: Hebben jullie een minimale temperatuur die jij wil in de mal hebben?
Jos van der Scheer: Nou, we hebben minimaal het liefst 20 graden. Nu met de zomer, de warme dagen, dan zitten we richting de 30. En op zich gaat dat heel goed. Normaal krijg je dan weer andere problemen met verwerkbaarheid, teruglopen, sneller beginnen met binden. Maar dat gaat hartstikke goed. We hebben hele korte lijnen in de fabriek. Ik bedoel, we lopen ten eerste regelmatig naar de storters toe om te kijken wat we brengen, wat we zien. En de jongens geven gelukkig goed feedback over wat zij ook zien. Van: nou, het is anders dan gisteren. En zo houden we het bij. Natuurlijk de dagelijkse metingen van verwerkbaarheid, druksterktes. Maar daar zitten we helemaal niet over in. Dat is altijd prima. Echt waanzinnig met die CEM III/A.
Roel van Gils: Dat is het probleem dus niet meer?
Jos van der Scheer: Nee, absoluut niet. Dat mag wel wat minder. Maar met CEM III/B, dan loopt het wel erg terug in de sterkte.
Bastiaan Bos: Ook in de 28-daagse sterkte?
Jos van der Scheer: Ja, want het gaat gewoon een stuk langzamer. Want die vrijdagmengsels zijn gewoon met 260 kilo CEM III/B. En dat is echt heel weinig klinker wat je dan beschikbaar hebt.
[32:46] Nieuwe polymeren en seeding-technologie
Roel van Gils: Even in de keuken bij Sika. Wat komt er nog allemaal aan? Met welke ontwikkelingen zijn jullie bezig? Je noemde het net al kort, maar…
Harry Verstappen: Ja, ik weet niet of ik daar veel over mag en kan vertellen. Maar wat er nu vooral aankomt in mijn situatie, is dat ze binnen Sika met heel veel nieuwe polymeren op de markt komen, zeg maar. En het grote doel gaat zijn om de verouderde polymeren te gaan vervangen door nieuwere polymeren die eigenlijk nog krachtiger zijn.
Roel van Gils: En wat is daar het voordeel van?
Harry Verstappen: Dat je nog meer water kan gaan reduceren. Dat is het grote voordeel.
Bastiaan Bos: Reduceren wil dus uiteraard ook zeggen: minder cement gebruiken. En ook om kunnen gaan met mengsels met veel fijner materiaal en met de nieuwe vulmiddelen, de fillers. Die moeten allemaal in beweging worden gezet. En daar heb je die hele krachtige PCE-polymeren voor nodig.
Harry Verstappen: Dus dat is een nieuw type polymeren. En dat wordt eigenlijk de grote uitdaging de komende jaren, die nu voor de deur staat, om eigenlijk het verouderde portfolio te gaan vernieuwen. Dus dat is een hele grote uitdaging. Nu hebben we het over de versnellers. Dus de seeding-technologie, wat redelijk recent is, willen we ook nog verder uitbouwen door meer kennis en ervaring op te doen. En misschien komen er ook nog wel nieuwe, leuke combinaties uit. Een mengsel dan eerder tussen de oude en de nieuwe technologie, denk ik dan vooral. Maar dat bevindt zich op een iets hoger niveau binnen Sika. Daar hou ik mezelf persoonlijk niet mee bezig. Maar ik volg het uiteraard wel een beetje van in de verte op. Er zijn zeker nog wel ontwikkelingen gaande. Maar ja, in de loop van de komende jaren wordt dat wel duidelijk, om het zo maar te zeggen.
Roel van Gils: We hebben nog geen primeur hier aan het halen?
Harry Verstappen: We hebben nog geen primeur, nog niet.
[34:39] Wat producenten verwachten van hulpstofleveranciers
Roel van Gils: En wat verwachten jullie vanuit de praktijk eigenlijk van een hulpstofleverancier, Jack en Jos?
Jack Heugen: Ja, we hebben echt uitdagingen. En wat er net al genoemd is, we krijgen dadelijk zes of zeven recepten in de fabriek. Dus een hulpstof op maat. Ik denk dat we daar naartoe moeten gaan. Dus voor ons als technologen is het optimaliseren van de totale grondstoffenmix wat in een mengsel zit. En daar hoort een hulpstof bij. We kunnen niet zonder hulpstoffen. Want zonder hulpstof kunnen wij dit duurzame beton niet maken. In 2000 zijn ze met de derde generatie begonnen. Je ziet gewoon dat het beton daardoor veel beter is geworden, duurzamer, mits je daar goed mee omgaat. Want hulpstof kan ook een gevaar zijn. Je moet echt wel weten waar je mee bezig bent.
Harry Verstappen: Zeker met de nieuwe hulpstoffen die nog krachtiger zijn. Naar overdosering toe wordt het nog gevaarlijker. Dus ja, als je een installatie hebt die toch wat weegafwijkingen durft te vertonen op de hulpstoffenbalans, ja, dat zijn allemaal kritische punten die je nauwlettender in het oog gaat moeten houden.
Jack Heugen: Ja, buiten de hulpstof, we moeten de mengsels steeds meer uitkleden. Verantwoord uitkleden. Dus die grenzen, en dat zei je ook zo: je hebt maar een hele kleine bandbreedte. Een bandbreedte dat ik altijd wat variatie kan opvangen. Ja, dat die stabiliteit en ontmenging geminimaliseerd wordt. En daar zijn we mee bezig. En dan heb ik een hulpstofleverancier hard bij nodig. En ik wil het natuurlijk ook snappen wat er gebeurt, dus ik vraag ook weleens: hoe zit dat dan?
Harry Verstappen: En ja, dat was vooral vroeger de trend uiteraard. Proberen zo min mogelijk hulpstoffen te hebben die zo breed mogelijk inzetbaar zijn, zo robuust mogelijk zijn. De weg die we nu aan het inslaan zijn, ja, het wordt meer tailor-made dat we moeten gaan werken. En ook voor jullie wordt dat een uitdaging.
Jack Heugen: Het is een zoektocht, een zoektocht.
Harry Verstappen: En ja, klanten verlangen van ons ook heel vaak heel snel van: hé, kom met een oplossing. En ik denk dat we daar af en toe toch gaan moeten zeggen van: ja, we gaan een aantal keren pogingen moeten doen vooraleer we een oplossing hebben.
Jack Heugen: Moet je het ook noemen. En als je het ook vertelt, dan snappen ze dat. Ja, want ze verwachten heel veel van je. Ze denken dat het tovermiddel het op gaat lossen. Nee, het is een onderdeel van het totaalproces.
Harry Verstappen: En die wisselwerking met klanten gaat uiteraard heel belangrijk worden.
Jack Heugen: Ja. Doorvragen.
Harry Verstappen: Inderdaad. Dat wordt heel belangrijk.
[37:16] Weegafwijkingen en procesbeheersing
Jack Heugen: Wat ik dan wil zeggen, is ook inderdaad: al die grondstoffen die ook exact op de kilogram dan keurig worden afgewogen. En ja, in Nederland is dat niet altijd. Waardoor je verrast wordt.
Jos van der Scheer: Ja, nee, dat is echt het meest belangrijke wat er is. Ik bedoel, als je 5% afwijking hebt bijvoorbeeld, die afweeginstallatie, dat kan zowel linksom als rechtsom. En dan gebeuren dus ook rare dingen allemaal. Dat wil je gewoon niet.
Jack Heugen: Afhankelijk van je mengsel. Als je vijftien kilo poederafwijking hebt, te veel, dat betekent dus dat er meer water toegevoegd moet worden om diezelfde jus te krijgen. Dezelfde yoghurt, de hazelnotenpap, die kun je altijd zo noemen in ZVB. Maar als je vijftien kilo te veel poeder doseert, moet dat gecompenseerd worden. Ja, en dan krijg je… En dan gaan ze wijzen: ja, wat is er aan de hand? En dan gaan ze sturen en dan ga je steeds verder van het padje.
Jos van der Scheer: Ja, nee, dat klopt. Dat zien wij ook gebeuren. En op een gegeven moment zit je helemaal buiten je bandbreedte en dan is het: help, wat gebeurt er?
Harry Verstappen: Gaan ze even terug naar de basis. En worden er bij jullie ook meer en meer inlineprocessen gebruikt om het op te volgen? In de menger, de weerstand of de amperage van uw menger opvolgen, dergelijke dingen?
Jack Heugen: Sensoren in de bunkers, onder de toeslagmaterialen. Maar het is een hulpmiddel.
Harry Verstappen: Het zijn hulpmiddelen.
Jack Heugen: Er zijn geen systemen die ervoor zorgen dat het mengsel altijd dezelfde verwerkbaarheid heeft. Ook daar heb je afwijkingen in. Ik kom even terug op die vijftien kilo. Dan zeg je: ja, het is maar een half procent. Het is wel zoveel liter water dat er minder in zit. Als je bij de verfindustrie zo’n grote afwijking hebt, dan heb je een heel andere kleur met de pigmenten.
Harry Verstappen: Maar ik denk dat ook een werkpuntje misschien nog is binnen de betonsector om meer tools op de markt te krijgen die de producenten zoals jullie daar goed in kunnen ondersteunen. Meer meters, meer digitalisering waar het kan en waar het mogelijk is uiteraard. Wie weet, vandaag de dag met AI kunnen ze alles oplossen blijkbaar.
Jack Heugen: Ja, grotendeels.
Jos van der Scheer: Wat je met al die meters wel krijgt, is dat het proces langzamer gaat. Dus dan moet je capaciteit inleveren.
Jack Heugen: Procestechnoloog in plaats van betontechnoloog.
Roel van Gils: O ja.
Jack Heugen: Daar gaan we wel op. Met al die grondstoffen en al die mixen die we krijgen. Dat is een leuke uitdaging.
[39:49] De komende vijf jaar in prefab beton
Roel van Gils: Wat is voor jullie de belangrijkste ontwikkeling in prefab beton voor de komende vijf jaar?
Jos van der Scheer: Oeh, nou ja, de komende vijf jaar. We hebben nu die stap gemaakt naar CEM III/B. Dus van CEM I, CEM II/B-S, CEM III/A, CEM III/B. En uiteindelijk naar nul kilogram CO2.
Roel van Gils: Je bent al aardig op weg in die zin. Kun je het ook in percentages uitdrukken?
Jos van der Scheer: Nou ja, je gaat van 100% klinker naar 30% klinker binnen je cement. Dus dat is ook nog wel een aardige stap. Ja, en de klinker is de grootste boosdoener qua CO2. Of boosdoener, maar die heeft heel veel CO2-uitstoot.
Roel van Gils: Het moeilijkste natuurlijk.
Jos van der Scheer: Ja, absoluut. Dat is…
Jack Heugen: 100% lukt niet.
Jos van der Scheer: Nee, nee.
Jack Heugen: Ik denk dat het ook niet gaat lukken. Maar als we 80% van ons einddoel kunnen halen, dan ben ik al heel tevreden de komende vijf jaar. Ja, en het gaat ook lukken, denk ik, als ik het zo inzie.
Roel van Gils: Binnen vijf jaar?
Jack Heugen: Ja, denk ik het wel. Maar dat ligt ook aan wat voor een productgroep je maakt. Heb je ook mogelijkheden om te investeren?
Roel van Gils: Ja.
Jack Heugen: En daar natuurlijk ook in. Mensen durven niet te investeren, omdat ze ook niet de kennis hebben om mensen te overhalen.
[41:19] Regelgeving en verdere cementreductie
Jos van der Scheer: Maar ik weet niet hoe het bij jou is, maar waar je op een gegeven moment tegenaan loopt, is de regelgeving. Je zit in dat vierkantje vast. En dan gaan we nu naar het best haalbare in dat vierkantje. Maar ik ben er wel van overtuigd dat het ook wel met wat minder bindmiddel zou kunnen, mits je tijd hebt, temperatuur.
Roel van Gils: Tijd, ja. Die is er niet, of minder, zeker niet.
Jack Heugen: Die tijd is er bijna niet. Dus je doet het allemaal tussendoor, eventjes met een versnellertje. Ja, maar om erop in te haken: ja goed, er zijn natuurlijk mogelijkheden. Je hebt ook nog in het testformat betonelementen maken onder de test. Ja, ook nog mogelijkheden. Daar zijn we volop mee bezig bij Geelen Beton. En ja, we zien gewoon met een bepaalde combinatie dat we zelfs op 150 kilo cement zitten en voldoen aan de norm. En dan halen we een druksterkte van 55 newton gemiddeld. Dus er zijn mogelijkheden. Alleen, je moet natuurlijk het hele proces in de vingers houden. Alles moet kloppen. Zowel de storter moet reageren, de leverancier moet natuurlijk zorgen dat hij altijd dezelfde grondstoffenmix aanlevert. En voldoende controleren, blijven monitoren.
Harry Verstappen: Het is een hele keten. Eén zwakke schakel in de keten kan alles om zeep helpen, om het zo maar te zeggen.
Jack Heugen: Zomaar één helemaal omturnen. En dan moet je heel snel kunnen schakelen. Ja goed. En als je op een gegeven moment acht kubels in één keer ander beton krijgt, omdat het zand verandert, veel grover wordt, of een bepaalde poeder verandert, dan moet je wel meteen kunnen schakelen.
[43:00] De rol van Sika bij verduurzaming
Roel van Gils: En Bastiaan, welke rol neemt Sika daarin?
Bastiaan Bos: Ja, een grote rol. Ik denk ook dat, als ik naar mezelf kijk, ik ben nog redelijk nieuw binnen Sika. Ik heb wel mijn 28 jaar betonverleden, neem ik natuurlijk wel mee. Sika is een heel groot bedrijf en ontwikkelt eigen polymeren. Dus er is heel veel te vinden binnen de organisatie. En mijn taak is, zeg maar, om ogen open te houden. Ook te praten met collega’s over andere landdelen of andere werelddelen, andere landen. Op zoek naar dat gouden ei, zoals je noemt. Zodat ik naar Jack of naar Jos kan gaan: ik denk dat ik hem heb. En je daarmee onze klanten, of niet-klanten, in ieder geval kunt helpen met verduurzaming. Dat is, denk ik, de grootste hoofdtaak.
Harry Verstappen: Dat die technische ondersteuning ook heel belangrijk wordt. Dat moet eigenlijk zo’n beetje tussen de soep en de patatten gebeuren, om het zo maar te zeggen. Dus hoe meer wij vanuit ons standpunt al bepaalde voorbereidende proeven kunnen uitvoeren, die jullie al ergens kunnen ontzorgen. Je moet de klanten kunnen ontzorgen. Je moet vertrouwen erin hebben. Dat wordt ook een heel belangrijk werkpunt, denk ik, binnen Sika. Om klanten meer te kunnen ontzorgen op die punten. Omdat er al zoveel tijdgebrek is binnen een organisatie.
Bastiaan Bos: Nog slimmer maken.
Jos van der Scheer: Ja. En wat ook belangrijk is, is als wij als klant goed vertellen wat we eigenlijk willen. Want als je niet een goede wens geeft, dan krijg je ook niet een gewenst resultaat.
Jack Heugen: Ja. En daar hebben we ook in Nederland de kennis voor nodig om gerichte vragen te stellen bij zo’n hulpstofleverancier als hier. Ja, dat is lastig.
[44:47] Afsluiting
Roel van Gils: Laten we dan over een bepaalde periode weer afspreken hier aan tafel om dan het gouden ei te presenteren. Dat zou mooi zijn.
Jack Heugen: Ja, absoluut.
Roel van Gils: Heren, dank voor het delen van jullie kennis en expertise. En luisteraars, dank voor het luisteren.
Jack Heugen: Dankjewel.
