[00:05] Geschwindigkeit, Qualität und Nachhaltigkeit bei Fertigbeton
Roel van Gils: Willkommen zu einer weiteren Folge von „Beton und Stahlbau“, dem Podcast. In der Fertigbetonindustrie dreht sich alles um Geschwindigkeit, Qualität und Nachhaltigkeit. Diese drei Aspekte scheinen manchmal miteinander in Konflikt zu stehen. Schneller zu produzieren bedeutet oft einen höheren Energieverbrauch. Nachhaltiger zu produzieren erfordert hingegen weniger Zement und weniger CO₂-Emissionen. Und dabei darf die Qualität natürlich keinen Millimeter abweichen. Immer häufiger spielen dabei intelligente Zusatzstoffe eine Rolle. Sie sorgen dafür, dass Beton schneller Festigkeit entwickelt, früher aus der Schalung entnommen werden kann und in der Fabrik weniger vorgewärmt werden muss. Darüber sprechen wir heute mit vier Gästen, die sich jeweils aus ihrer eigenen Fachperspektive täglich mit diesen Herausforderungen beschäftigen. Meine Herren, herzlich willkommen. Vielleicht könnt ihr euch zunächst kurz vorstellen.
[00:49] Kennenlernen der Gäste
Jack Heugen: Ich bin Jack Heugen. Ich arbeite bei Geelen Beton in Wanssum. Dort bin ich Betontechnologe und kümmere mich um alle Mischungen. Ich beschäftige mich hauptsächlich mit nachhaltigem Beton und Kreislaufbeton. Außerdem bin ich Dozent beim Betonverband. Ich unterrichte den Kurs „Grundkenntnisse der Betontechnologie“. Das sind meine Aufgaben.
Roel van Gils: Okay, vielen Dank.
Jos van der Scheer: Nun, ich bin Jos van der Scheer. Ich arbeite bei Spaansen in Harlingen. Ich bin für die Betonmischungen und deren Weiterentwicklung zuständig. Ich beschäftige mich täglich damit, die Mischungen nachhaltiger zu gestalten und dadurch weniger CO₂-Emissionen zu verursachen.
Roel van Gils: Okay, vielen Dank.
Harry Verstappen: Ja, ich bin Harry Verstappen. Ich arbeite seit einem Jahr bei Sika als Produktingenieur. Das bedeutet sozusagen technische Unterstützung für Kunden, aber auch für unsere Vertriebsabteilung. Außerdem beschäftige ich mich ein wenig mit der Zertifizierung von Produkten, also eher im Bereich der Unterstützung. Ich übernehme zwar nicht das gesamte Paket, aber ich kümmere mich vor allem um die Unterstützung bei der Zertifizierung. Und daneben auch um die Mitentwicklung neuer Produkte. Dazu gehört auch, Tests bei den Kunden durchzuführen und so weiter. Ich arbeite nun seit einem Jahr bei Sika als Qualitätsingenieur im Bereich Fertigbeton. Hier in den Niederlanden nennt man das, glaube ich, Transportbeton.
Roel van Gils: Ja. Okay, danke.
Bastiaan Bos: Ich bin Bastiaan Bos. Vor 28 Jahren habe ich nach meinem Bauingenieurstudium im Bereich Transportbeton angefangen. So kam ich zum ersten Mal mit Beton in Berührung. Dort habe ich auch die Ausbildung zum Betonlaboranten und Betontechnologen absolviert. Danach bin ich zu Concrefy gekommen. Früher hieß das Unternehmen BIAS B.V. Dort habe ich noch die Ausbildung zum Betontechnologieberater absolviert und 24 Jahre lang gearbeitet. Und dann habe ich mich entschlossen, im September letzten Jahres bei Sika anzufangen, um zu sehen, was ich noch zur Nachhaltigkeit und zu all den Herausforderungen beitragen kann, denen Beton in den Niederlanden gegenübersteht, angesichts all der neuen Vorschriften und der Nachhaltigkeitsanforderungen.
[03:17] Die größten Herausforderungen im Fertigbetonbau
Roel van Gils: Okay, danke. Damit leitest du eigentlich schon zur ersten Frage über, Bastiaan. Die Herausforderungen im Bereich Fertigbeton, genau. Der heutige Markt. Wo liegen die größten Herausforderungen? Ich schaue natürlich zuerst zu Jack und Jos. Könnt ihr darauf eine Antwort geben? Jos?
Jos van der Scheer: Ja, nun, die größte Herausforderung besteht darin, so schnell wie möglich denselben Mischvorgang mit einer möglichst nachhaltigen Rezeptur zu wiederholen. Und ja, wir haben dann 32 Mischbänke, die wir jeden Tag aufs Neue in Betrieb nehmen wollen. Die Abholmannschaft kommt um fünf Uhr. Wir fangen um sieben Uhr mit dem Einfüllen an, sind in vier Stunden fertig, und dann versuchen wir, die Mischungen entsprechend anzupassen, unter anderem mit Beschleunigern, um das doch noch hinzubekommen.
Jack Heugen: Also eine doppelte Einzahlung?
Jos van der Scheer: Nein, kein doppelter Einbau. Wir bauen einmal am Tag ein. Sozusagen eine Schicht. Aber wir versuchen schon, abends alles wieder herauszuholen. Das ist notwendig. Wir haben zwar Kipp-Tische, das erleichtert die Entschalung enorm.
Harry Verstappen: Und wird dann noch am selben Tag entschalt?
Jos van der Scheer: Ja.
Harry Verstappen: Okay, das geht ganz schön schnell. Etwa zehn Stunden?
Jos van der Scheer: Ja, das stimmt.
Harry Verstappen: Ja, ziemlich schnell.
Jos van der Scheer: Ja, und dabei haben wir den Schritt von CEM II/B-S zu CEM III/A gemacht, und jetzt verwenden wir CEM III/B. Das ist also die große Herausforderung, das hinzubekommen.
Harry Verstappen: Auf jeden Fall.
Jos van der Scheer: Ja, denn vor Jahren war das noch nicht der Fall. Wir haben eigentlich mit CEM I angefangen. Denn damals war das ja überhaupt kein Thema. Aber jetzt schon.
[05:07] Weniger Klinker und geringerer Zementanteil
Harry Verstappen: Und wie sind eure Erfahrungen nun mit diesen CEM III/A- und CEM III/B-Zementen? Denn das ist doch ein erheblicher Rückschritt, denke ich. Man muss auf einen CEM III/A- oder CEM III/B-Zement und auf einen Zement mit höherem Schlackengehalt umsteigen. Aber man möchte auch den Zementanteil senken. Das macht die Sache meiner Meinung nach alles sehr extrem schwierig.
Jos van der Scheer: Ja, das stimmt. In den Wänden haben wir XC1-Beton, der einen Mindestzementgehalt von 260 Kilogramm aufweist. Mit CEM II/B-S lagen wir genau im Zielbereich. Mit CEM III/A müssen wir etwas höher ansetzen. Aber wir suchen derzeit nach Beschleunigern, um den Gehalt wieder auf 260 Kilogramm zu senken.
Bastiaan Bos: Und ihr habt noch den Luxus, dass ihr die Temperaturen steuern könnt.
Jos van der Scheer: Ja.
Bastiaan Bos: Wenn eure Tische beheizt sind.
Jos van der Scheer: Stimmt.
Bastiaan Bos: Sonst schaffen wir diese zehn Stunden auf keinen Fall.
Jos van der Scheer: Nein.
Bastiaan Bos: Müssen Sie die Tische das ganze Jahr über beheizen, oder nur im Winter?
Jos van der Scheer: Nein, das ganze Jahr über.
Harry Verstappen: Das ganze Jahr über?
Jos van der Scheer: Ja.
Harry Verstappen: Okay.
Jos van der Scheer: Und wir können die Backtemperatur auch mit warmem Wasser erhöhen. Also ja, wir sind gerade dabei, das Optimum zu finden. Ja, die beschleunigenden Rohstoffe.
Harry Verstappen: Es ist wirklich eine Art Kosten-Nutzen-Analyse, bei der man trotz eines beschleunigenden Rohstoffs so wenig wie möglich erhitzen und den Zementanteil so gering wie möglich halten muss. Ja, das ist natürlich eine schwierige Aufgabe, die ihr heutzutage bewältigen müsst.
[06:31] Längere Aushärtungszeit gegen Ende der Woche
Jos van der Scheer: Wir verwenden CEM III/B – und zwar gegen Ende der Woche, meinst du das?
Harry Verstappen: Ja, ja.
Jos van der Scheer: Und dann haben wir von Freitag bis Montag – bzw. bis Sonntagabend, wenn die Abtransportmannschaft kommt – also etwas mehr Zeit für die Verdichtung. Dann können wir auch weniger Bindemittel verwenden.
Jack Heugen: Und Jos, du sprichst also von einem CEM III/B 42,5 N?
Jos van der Scheer: Ja.
Jack Heugen: Denn es gibt ja auch eine 32,5 N, die wir bei der Rumpfherstellung einsetzen. Ja, da braucht man Wärme. Denn auch ich muss diese 260 Kilo einhalten. Und ich muss auch die Entschalungsfestigkeit berücksichtigen. Auch sie in der Produktion wollen natürlich einen Arbeitszyklus.
Jos van der Scheer: Und fahrt ihr dann auch abends? Oder im Karussell?
Jack Heugen: Wir haben bei Geelen Beton in Wanssum ein Karussellsystem. Wir haben also erst kürzlich die Anzahl der Klimakammern von drei auf sechs erhöht. Damit verfügen wir über mehr Kapazität, um den Beton gegebenenfalls etwas länger lagern zu lassen. Aber auch die Nachfrage wird immer größer. Deshalb wollen wir sicherstellen, dass diese Mischungen gut verwaltet werden. Und dabei geht es natürlich darum, so wenig Klinker wie möglich zu verwenden, denn darum geht es ja… Wir wollen natürlich mit so wenig CO₂ wie möglich guten Beton herstellen. Und Beton, der auch in vielen Jahren noch nachhaltig ist. Die technische Lebensdauer ist hier natürlich ebenfalls wichtig. Wir können zwar Klinker einsparen, müssen uns aber bewusst sein, dass dies auf Kosten anderer Aspekte gehen kann. Denn was Vorteile hat, kann auch Nachteile mit sich bringen. Wir müssen wirklich einschätzen können, wie weit wir gehen können.
[08:10] Klinkerreduktion und sichere Entschalungsfestigkeit
Roel van Gils: Aber erkennst du natürlich auch die Herausforderung, vor der Jos steht?
Jack Heugen: Ja, auf jeden Fall.
Roel van Gils: Was ist denn bei euch die größte Herausforderung?
Jack Heugen: Die größte Herausforderung besteht darin, den Klinkeranteil zu reduzieren. Aber ganz ohne Zement kommen wir noch nicht aus. Das wird noch lange nicht möglich sein. Es ist jedoch meine Aufgabe, in den kommenden Jahren dafür zu sorgen, dass wir eine Reduzierung erreichen, die verantwortungsvoll ist. Ja, das gilt auch für den Rohbau. Im Fertigbau sehen wir das. Wir stellen verschiedene Elemente her, für unterschiedliche Belastungsgruppen. Und im Winter arbeiten wir mit einem CEM III/A 52,5 N. Und ja, der Wasser-Zement-Faktor ist ein wichtiger Aspekt. Es geht darum, gute Mischungen herzustellen, die stabil sind und nicht entmischen.
Jos van der Scheer: Das ist ebenfalls eine große Herausforderung.
Jack Heugen: Auch das ist eine Herausforderung. Es geht nicht nur um die richtige Mischung. Es gibt noch viele weitere Faktoren, die eine Rolle spielen. Aber im Winter, ja, da braucht man wirklich gute Unterstützung, um das in den Griff zu bekommen. Auch bei der Sicherheit darf man keine Abstriche machen, um gut ausschalen zu können. Denn ja, bei minus fünf Grad hat man Zusatzstoffe, die einfach drei Grad haben, vielleicht sogar noch kälter. Und dann wird doch erwartet, dass man dort nach zwölf, vierzehn Stunden ausschalen kann. Und dabei hängen immerhin etwa 5.000 Kilogramm am Kran. Und der Betontechnologe ist dafür verantwortlich, dass alles ordnungsgemäß abläuft. Denn der Produktionsmitarbeiter, der Betonerfüller und der Entschalungsarbeiter – die machen sich einfach keine Gedanken darüber, dass in der Betonkette natürlich Gefahren lauern.
[09:39] Beschleuniger, Wasser-Zement-Verhältnis und Temperatur
Jos van der Scheer: Der Produktionsprozess, bei dem die Geschwindigkeit der Festigkeitsentwicklung… Der kritischste Moment beim Ausschalen ist sozusagen die geringste Festigkeit.
Jack Heugen: Also ja, Jos, wonach suchst du? Du möchtest in der Tat weniger Klinker, du suchst nach einer Beschleunigung, und diese Beschleunigung erfordert eine Optimierung deiner Mischung. Die Kornpackung ist so eine Sache. Darüber haben wir uns schon einmal gemeinsam Gedanken gemacht.
Jos van der Scheer: Ja, das stimmt.
Jack Heugen: Den Wassergehalt reduzieren, denn der Wasser-Zement-Faktor spielt eine wichtige Rolle. Dafür braucht man aber Beschleuniger. Ja, aber welchen Beschleuniger? Welchen Zement verwendet man in der Mischung? Man muss also eigentlich sehr intensiv nach der richtigen Kombination suchen.
Jos van der Scheer: Ja.
Jack Heugen: Gut, wenn man in einer Mischung nur einen Vokalanteil von 23% hat – was wir ja bei der Casco-Mischung verwenden –, dann muss man also entweder einen Beschleuniger einsetzen, den pH-Wert erhöhen oder die Mischung erwärmen. Aber ja, das habe ich durch die Erfahrungen herausgefunden, die wir inzwischen bei der Casco-Mischung gesammelt haben. 2016 haben wir mit dem Rohbau begonnen. Im Winter versucht man also, diesen Prozess gut zu steuern, damit die Bestandteile gut zur Geltung kommen. Diese Temperatur ist enorm … Die zugeführte Temperatur, die Wärmekapazität, die in den Beton eingebracht wird – das ist so unglaublich wichtig.
[10:51] Hilfsstoffe und Verarbeitbarkeit
Roel van Gils: Und dabei muss die Qualität natürlich gleich bleiben. Wie schwierig ist es, diese Balance zu finden, Harry?
Harry Verstappen: Ja, wie schwierig ist diese Balance? Wie Jack bereits sagt, ist es natürlich eine enorme Herausforderung, den Beton betontechnologisch perfekt abzustimmen. Man muss zu … Die Viskosität steigt oft auch an, wenn man zu einer Mischung mit einem sehr niedrigen Wasser-Zement-Verhältnis übergeht. Und dann braucht man auch schon Zusatzstoffe: Plastifizierer, Superplastifizierer, die sehr wirksam sind und es einem dennoch ermöglichen, eine Mischung mit niedriger Viskosität zu erhalten, sodass man auch eine schön verarbeitete Oberfläche erzielen kann.
Jack Heugen: Und was das Entformen angeht: Siehst du dabei einen Unterschied zwischen herkömmlichem Rüttelbeton und selbstverdichtendem Beton? Dass du sagst: Es gibt wirklich einen Unterschied bei den maßgeschneiderten Zusatzstoffen.
Harry Verstappen: Die Hilfsstoffe werden dort oft entsprechend angepasst. Also natürlich, wenn man…
Jack Heugen: Bei selbstverdichtendem Beton ist der Anteil höher.
Harry Verstappen: Dann arbeitet man sehr oft mit Superplastifizierern mit einem höheren Konzentrateanteil, 30, 35%, sagen wir mal, so in etwa. Polymere, die oft auch eine stärkere Wasserreduktion bewirken. Aber auch der Entschäumer wird darauf oft angepasst. Also andere Entschäumer, die besser sind und etwas höher dosiert werden, was auch immer. Bei selbstverdichtendem Beton wird hier durchaus unterschieden. Es ist also nicht so, dass wir einen einzigen Entschäumer für alle unsere Produkte haben. So funktioniert das nicht.
Jack Heugen: Nein, man hat natürlich auch mit Transportbeton zu tun, der vor Ort eine längere Zeit benötigt, um…
Harry Verstappen: Ja. Und oft kommt es auch wieder auf die Kombination mit Zementen an. Manchmal erzielen bestimmte Entschäumer in Kombination mit bestimmten Zementen wieder ein sehr gutes Ergebnis. Bei anderen Herstellern mit anderen Zementen ist das Ergebnis dann wieder etwas weniger gut. Und dann wird manchmal doch die Frage gestellt: Hey, könnt ihr vielleicht doch noch etwas für uns tun, indem ihr dort einen anderen Entschäumer testet?
Jack Heugen: Diese Frage wird dir also von deinen Kunden gestellt?
Harry Verstappen: Das filtern wir oft aus einem Problem heraus, sozusagen. Sie kommen also mit bestimmten Problemen auf uns zurück. Sie sagen zum Beispiel: „Hey, wir sind kürzlich auf einen Zement umgestiegen“, weil sie – genau wie ihr natürlich – auf der Suche nach anderen Zementen mit weniger Klinker sind. Und nun kommen diese Probleme auf uns zu, die sich langsam zuspitzen. Aber wir arbeiten immer noch mit einem Produkt von Sika, einem bestimmten Produkt. Ja, was können wir dagegen tun? Nehmen wir zum Beispiel das eben von mir angeführte Beispiel, dass die Oberflächen nicht wirklich sauber sind und zu viele Luftblasen enthalten – dann lautet unsere erste Reaktion oft: Hey, lasst uns doch mal einen Blick auf diesen Entschäumer werfen. Können wir da noch etwas bewirken? Und natürlich das Entschalungsöl. Da spielen sehr viele Faktoren eine Rolle, das wisst ihr natürlich auch.
[13:43] Wie funktionieren Beschleuniger?
Roel van Gils: Vielleicht sollten wir noch einmal auf die Technik zurückkommen, denn Beschleuniger und Hilfsstoffe wurden bereits einige Male erwähnt. Kannst du in einfachen Worten erklären, wie das funktioniert?
Bastiaan Bos: Nun ja, das Hauptziel eines Beschleunigers ist natürlich, Gas zu geben. Ja, die Herausforderung besteht natürlich darin, dass auch Beschleuniger in erster Linie dazu entwickelt wurden, Klinker zu aktivieren. Also den C3A, sozusagen, die Klinkermineralien. Der Nachteil der aktuellen Situation ist, dass die Klinkeranteile immer weiter sinken. Die Zusatzstoffe wurden jedoch entwickelt, um die Klinker zu aktivieren. Darin liegt also eine enorme Herausforderung. Andere Wege zu finden, um vielleicht eine Schlacke zu aktivieren oder auf andere Weise die Betonmischung reaktiv zu machen. Kurz gesagt: Was wir schnell tun, ist einfach, dem C3A ein wenig auf die Fersen zu treten.
Roel van Gils: Man macht es nicht stärker, sondern sorgt dafür, dass es schneller wird … Man möchte, dass die Reaktion früher eintritt.
Harry Verstappen: Ja, die Hydratationsreaktion wird durch die Beschleuniger tatsächlich beschleunigt. Dadurch lösen sich bestimmte Bestandteile dieser Klinkermaterialien schneller auf, wodurch die Bildung von C-S-H – also von Zementstein, wenn ich so sagen darf – schneller voranschreiten kann. Das heißt, dieser Prozess kann früher und auch schneller ablaufen. Ja, das ist natürlich das Problem heutzutage. Wir gehen zu Zementen mit immer weniger Klinker über, wodurch diese Produkte natürlich auch immer weniger effizient wirken.
Roel van Gils: Dann muss man also doch mit Hilfsstoffen arbeiten?
Harry Verstappen: Man muss mit Zusatzstoffen arbeiten. Deshalb forschen sie auch an anderen Zusatzstoffen, anderen Beschleunigern, die nach einem etwas anderen Prinzip funktionieren und die Hydratation beschleunigen sollen. Und jetzt kommt auch ein neuer Zusatzstoff auf den Markt, der wirklich auf der Seeding-Technologie basiert. Der also bestimmte C-S-H-Partikel in den Beton einbringt, die dann als Keime dienen, auf denen Zementstein wachsen kann. Eigentlich eine Art Katalysator. Also eine andere Technologie, um den Prozess anzukurbeln.
Roel van Gils: Auch für die ersten Stunden?
Harry Verstappen: Das kann zwar auch für die späte Kraftentwicklung gelten, aber meistens ist es die frühe Kraftentwicklung, auf die sich das vor allem auswirkt.
Bastiaan Bos: Vor allem nach den ersten sechs Stunden, sozusagen, setzt die C-S-H-Reaktion ein?
Harry Verstappen: Das hat keinen allzu großen Einfluss auf die Abbindung, sondern vor allem auf die frühe Festigkeitsentwicklung. Bei der früheren Technologie gab es hingegen oft Rohstoffe, die sich sowohl auf die frühe Festigkeitsentwicklung auswirkten, als auch sehr häufig die Abbindung beeinflussen konnten. Das führte zu einer beschleunigten Abbindung.
Roel van Gils: Ja.
Harry Verstappen: Also eine Kombination.
[16:26] Neue Technologie und selbstverdichtender Beton
Roel van Gils: Aber wird diese neue Technologie denn schon eingesetzt?
Harry Verstappen: Wir haben also auch bei Sika eine Reihe von Produkten, die darauf basieren. Auf diesem Prinzip.
Roel van Gils: Nutzt ihr das auch schon?
Jos van der Scheer: Nein. Was für Produkte? Nein, doch, Beschleuniger, genau. Wir haben gerade über Zusatzstoffe gesprochen. In der Tat, was für ein wichtiger Faktor das ist. Wir stellen selbstverdichtenden Beton her. Und auf dem Weg zu CEM III/B merkt man einfach, dass die Mischungen viel zäher werden. Na ja, die sehen das etwas anders. Es ist trocken, sagen sie dann. Und natürlich lässt es sich nicht gießen. Und das ist die größte Herausforderung, die wir sehen.
Harry Verstappen: Ja, wegen des hohen Blaine-Werts, sozusagen. Man erhält eine sehr hohe Viskosität. Das führt zu einer Verringerung der Zementmenge und natürlich auch des Wassergehalts.
Jos van der Scheer: Ja. Und dann muss man wirklich nach einem gut geeigneten Zusatzstoff für den Zement suchen. Aber auf jeden Fall gibt es da große Unterschiede.
Harry Verstappen: Ja, wir haben natürlich eine ganze Palette verschiedener Polymere, sozusagen, die wir verwenden können. Und dann liegt es eigentlich an uns, die richtige Kombination von Polymeren zu finden, die mit diesen spezifischen Zementen gut zusammenwirken. Und das ist manchmal doch eine ziemliche Herausforderung.
Bastiaan Bos: Wenn man zum Beispiel bestimmte Polymere hat, die eine hohe Viskosität aufweisen…
Harry Verstappen: Es muss technisch funktionieren, aber es muss auch wirtschaftlich machbar sein, sozusagen. Ich könnte auch einen Hilfsstoff auf den Markt bringen, der, sagen wir mal, zehn Euro pro Kilogramm kostet.
Jack Heugen: Selbstverständlich. Man hat es also auch mit unterschiedlichen Kunden, anderen Produktgruppen und anderen gewünschten Eigenschaften zu tun. Ja, und wenn man wirklich einen Kompromiss finden muss, ist das heutzutage sehr schwierig.
Harry Verstappen: Und ich frage mich: Warum ist das so schwierig? Weil es meiner Meinung nach jetzt auf dem Markt zu sehr vielen Unterschieden kommen wird. Es werden sehr viele verschiedene neue Zemente auf den Markt kommen, sehr viele verschiedene neue Füllstoffe, die alle ihre eigenen Eigenschaften haben. Ich glaube auch, dass wir bald in eine Situation kommen werden, in der wir fast maßgeschneiderte Zusatzstoffe für Kunden herstellen müssen. Früher war das viel seltener der Fall. Früher konnte man ein Produkt entwickeln, das man bei mehreren Kunden erfolgreich einsetzen konnte. Und ich glaube, dass sich diese Situation zum Teil ändern wird. Und das wird es sehr schwierig und herausfordernd machen.
Jack Heugen: Das ist interessant.
Harry Verstappen: Und das ist auch interessant. Und dazu kommen noch die kreislaufwirtschaftlichen Rohstoffe.
[18:58] Jede Betonmischanlage erfordert eine andere Lösung
Roel van Gils: Das heißt also, dass man das dort … eigentlich anhand der Parameter jedes einzelnen Kunden festlegt?
Harry Verstappen: Ja, ganz nach den Wünschen des Kunden, denn jede Situation ist natürlich anders. Jedes Kraftwerk ist anders. Die Konfiguration ist völlig anders. Die Rohstoffe sind unterschiedlich.
Bastiaan Bos: Mischanlagen.
Harry Verstappen: Die Mischanlagen. Es ist alles anders. Das sind alles Faktoren, die doch wieder eine Rolle spielen. Alle Kunden haben also unterschiedliche Wünsche. Und dann wird es sehr schwierig, darauf jedes Mal sofort eine schlüssige Antwort zu geben. Und dann liegt es natürlich auch an uns, nicht aufzugeben und weiterhin nach guten Lösungen zu suchen.
Bastiaan Bos: Eine generische Lösung … Das ist ein interessantes Fachgebiet. Welcher Zement, welche Füllstoffe, welche Weichmacher kommen zum Einsatz, welche Mischanlagen? Jeder Kunde ist wiederum ein Einzelfall.
Jack Heugen: Ja, das stimmt. In den nächsten fünf Jahren werden so viele neue Rohstoffe auf den Markt kommen. Das ist also wirklich eine Herausforderung. Sowohl für die Zementindustrie als auch für andere Füllstoffe. Aber auch für euch ist es eine Herausforderung, genau den richtigen Hilfsstoff dafür zu finden.
Harry Verstappen: Das wird auch bei uns einiges an Arbeit bedeuten.
Bastiaan Bos: Das ist dabei wichtig: sich zeigen, mit Kunden sprechen, aber auch mit Nicht-Kunden.
[20:12] Konstante Rohstoffe und geringe Bandbreiten
Jack Heugen: Verschiedene Rohstoffe, die sich ständig ändern. Das ist vielen Menschen gar nicht bewusst. Aber man muss auch die Abweichungen der Waagen berücksichtigen. Ja, gut, es muss alles stimmen.
Jos van der Scheer: Die Bandbreite Ihrer Rohstoffe.
Jack Heugen: Ja, gut. Und dann glaubt man, genau auf den Liter genau dosieren zu können, und dann stellt sich heraus, dass es doch eine Abweichung gibt. Und dann ergibt sich ein ganz anderes Bild. Und dann wird sehr schnell mit dem Finger auf etwas gezeigt. Es liegt am Zusatzstoff, es liegt an der Zementindustrie, es liegt am Entschalungsöl. Ja, dann stellt sich heraus, dass es zum Beispiel am Kalksteinmehl liegt. Das könnte sein. Dass man das zwar richtig macht.
Roel van Gils: Aber wie löst man das dann?
Jack Heugen: Gute Vereinbarungen mit den Lieferanten treffen. Klar sein. Ich fordere einfach eine bestimmte Bandbreite. Ich sage immer: Ich kann es gar nicht oft genug wiederholen. Die Farbenindustrie stellt seit achtzig Jahren denselben Orangeton her, RAL soundso. Warum kann die Betonindustrie das nicht? Darüber muss man nachdenken. Wenn man so denkt, bezieht man den Lieferanten mit ein. Der Lieferant ist ein wichtiger Bestandteil der Betonkette. Wir müssen das gemeinsam angehen.
Harry Verstappen: Ja, das stimmt.
Jack Heugen: Es ist ein Zusammenspiel, das wir auf diese Weise lösen müssen. Kritisch sein. Und wenn man weiß, dass man ständig dieselben Zutaten erhält, kann man auch immer dasselbe Brötchen backen.
Harry Verstappen: Ja.
Jack Heugen: Damit hat auch ein Bäcker zu tun. Wenn man andere Zutaten bekommt, bekommt man nicht dasselbe Brötchen.
Jos van der Scheer: Das stimmt.
Jack Heugen: Das klingt ganz einfach. Aber in der Praxis ist es auch so einfach. Nur ist es sehr schwierig, das alles zu bewältigen.
Harry Verstappen: Es kann ganz einfach sein, wenn alles reibungslos läuft. Aber sobald irgendwo ein Problem auftaucht, wird es für die Betontechnologen vor Ort wirklich schwierig. Und oft beginnt dann erst die Suche nach der Ursache: Okay, wo liegt das Problem eigentlich?
Jack Heugen: Ja, auch für Sika eine schwierige Aufgabe. Praktische Betontechnik: sofort erkennen, wo das Problem liegt? Es kann aus fünfzehn verschiedenen Ursachen gleichzeitig entstehen, wodurch eine Mischung nicht fließt, sich nicht verdichtet oder nicht aushärtet. Finde es einfach heraus. Ja, und der Kreis der Fachleute, die das verstehen, wird immer kleiner. Wir müssen wirklich nach Nachwuchs suchen, nach Fachleuten für praktische Technologie.
Harry Verstappen: Dieser Austausch zwischen den verschiedenen Branchen – sagen wir mal zwischen Zement, Hilfsstoffen und Herstellern – wird immer wichtiger. Ja, ich beobachte das tatsächlich zunehmend. Und der Austausch von Erfahrungen.
Jack Heugen: Erfahrungen austauschen, ja. Und Wissen und Offenheit.
[22:34] Hilfsstoffe gewinnen zunehmend an Bedeutung
Roel van Gils: Aber Zusatzstoffe gewinnen eigentlich umso mehr an Bedeutung, je nachhaltiger der Beton wird. Das ist allerdings eine These, die wir…
Harry Verstappen: Ich denke, das kann man wohl sagen. Die Bedeutung von Hilfsstoffen wird in den kommenden Jahren zunehmen. Das ist zwar schon jetzt ein wenig der Fall, aber die Herausforderungen werden noch größer werden. Ganz sicher.
Jack Heugen: Vor allem Beschleuniger. Ja, das sage ich schon seit Jahren. Beschleuniger, das wird es wirklich sein. Und in welchem Umfang, ja, das wird die Frage sein.
Harry Verstappen: Und das bleibt eine schwierige Suche, denn es gibt sehr viele Beschleuniger auf dem Markt. Aber ja, es ist nicht immer ganz einfach.
Bastiaan Bos: Wir sind auch noch auf der Suche nach dem goldenen Ei.
Harry Verstappen: Gibt es das wirklich?
Bastiaan Bos: Ja.
Harry Verstappen: Manchmal ist es natürlich auch der Preis. Manchmal gibt es zwar gute Beschleuniger, aber die sind dann so lächerlich teuer, dass man sich denkt: Ja…
Bastiaan Bos: Es kommt auch auf die Kombination an. Man kann sich ein sehr leistungsstarkes Polymer ansehen, das wirklich nur für kurze Zeit … Vielleicht braucht man eine halbstündige Verarbeitungszeit. Das Polymer bleibt eine halbe Stunde lang plastisch, und danach sagt man sich: Okay, jetzt kann ich es loslassen. Und jetzt kann die Aushärtung beginnen. Dann kann man also den Wasser-Zement-Faktor senken. Starke Polymere. Die Außentemperatur in den Beton einbringen, wie bei euren Tischen. Ihr wisst ja: Wenn ich diese Durchschnittstemperatur habe, dann weiß ich sicher, dass ich nach zehn Stunden ausschalen kann.
Jos van der Scheer: Ja, das stimmt. Man baut dort einfach ein kleines Sicherheitselement ein. Und dann können die Bediener auf dem Bildschirm ganz einfach sehen: grün oder rot. Und dieser Tisch kippt auch nicht um, wenn er noch nicht fertig ist. Das ist also sehr wichtig. Aber nun zu den Mischungen. Früher wurden die Mischungen ziemlich robust ausgelegt. Die konnten also schon einiges aushalten. Aber diese Spielraum wird immer kleiner. Und der Hilfsstoff ist in der Tat ein sehr wichtiger Faktor, um den kleinen Anteil an Klinker, der darin enthalten ist, in Gang zu bringen und das zu bewirken, was wir als Kunden wünschen. Wir wollen eine Verarbeitungszeit von einer halben Stunde haben. Und dann muss es eigentlich ziemlich zügig losgehen. Denn wir wollen ja auch noch Späne produzieren oder andere Bearbeitungsschritte durchführen.
[24:38] Beheizte Tische und frühe Stärke
Roel van Gils: Aber ihr arbeitet also auch mit beheizten Tischen. Ist das dann eine Kombination? Verstärkt sich das gegenseitig?
Jos van der Scheer: Ja, auf jeden Fall. Die Temperatur in einer Mischung ist eigentlich einfach der einfachste Beschleuniger. Es wird warm, und dann verläuft die Aushärtungszeit wirklich deutlich schneller. Und je mehr man davon hinzufügt und je schneller man das tut, desto besser ist es für das Endergebnis.
Roel van Gils: Aber was würdest du dir im Idealfall wünschen? Zum Beispiel, weniger vorheizen zu müssen? Das kostet natürlich auch wieder Energie.
Jos van der Scheer: Das stimmt. Das kostet sehr viel Energie. Aber man muss ja irgendwo anfangen. Es ist wichtig, dass die Wärme so schnell wie möglich hineinkommt. Denn alles, was man nach drei Stunden hineingibt, sagen wir mal, das…
Roel van Gils: Hat das keine Auswirkungen?
Jos van der Scheer: Oder auch nicht. Man hält es auf Temperatur, aber es dringt nicht wirklich hinein. Und in der offenen Phase, sozusagen in der Phase, in der es noch nicht bindet, benötigt man am meisten Wärmeenergie. Und wenn man dann einen Beschleuniger einsetzt, trägt dieser natürlich dazu bei, noch schnellere Reaktionen zu erzielen.
Bastiaan Bos: Darin ist sozusagen der Mindestzementgehalt festgelegt. Beim XC1 liegt er bei 260 Kilogramm.
Jos van der Scheer: Ja.
Bastiaan Bos: Das ist das Ziel, das man anstreben sollte. Dann kann man abwägen: Setze ich Beschleuniger ein oder heize ich meine Tische noch stärker auf? Vielleicht muss ich nicht auf 25 Grad gehen – oder ich weiß nicht, auf welche Temperatur sie eingestellt sind –, aber ich möchte in Richtung 30 Grad gehen. Ja, das bedeutet, dass ich den Zementanteil deutlich reduzieren kann. Und wo liegt der Wendepunkt? Ja, das erreicht man mit Energie. Ja, das hat ein bisschen mit der Reife zu tun. Also ja, die Reife ist ein sehr gutes Instrument, um den Aushärtungsprozess zu kontrollieren und zu verfolgen.
Jos van der Scheer: Ja, aber das sind die Herausforderungen, vor denen wir stehen und die wir erkennen. Und ja, Wärme so schnell wie möglich. Dann erzielt man die größte Wirkung.
[26:38] Reifegradmessungen und kürzere Zykluszeiten
Roel van Gils: Bastiaan, du hast von einem Fertighaushersteller erzählt, bei dem die Durchlaufzeit um etwa 20% reduziert wurde. Kannst du etwas mehr dazu sagen? Und wie geht man bei einem solchen Projekt vor?
Bastiaan Bos: Man geht auf einen Kunden zu. Man schaut sich an, welche Verfahren sie gerade anwenden, und man schaut sich an, wo ihre Herausforderungen liegen, würde ich sagen. Und man kann, um mal ein Beispiel anzuführen, die Reifegradmethode anwenden. Die Frühfestigkeit messen. Das ist die De-Vree-Methode, die NEN 5970. Man schaut sich einfach an, wie sich der Beton in den ersten zwölf oder 24 Stunden verhält – je nachdem, was gerade erforderlich ist. Wenn man das erfassen kann, kann man auch sehr gezielt beraten. Was muss ich an der Mischung anpassen, um diesen Gewinn herauszuholen? Um beispielsweise die 20%-Zeit zu verkürzen. Nun, die Herausforderungen werden größer. Niedrigere Wasser-Zement-Verhältnisse, zusätzliches Erwärmen, andere Polymere, Zugabe von Beschleunigern. Ein schönes Zusammenspiel sozusagen, um einem Kunden zu sagen: Hey, ich sehe Chancen.
Roel van Gils: Ja. Kommt euch das auch bekannt vor?
Unbekannter Sprecher: Ja.
Roel van Gils: Ihr beschäftigt euch natürlich ständig damit, oder?
Jack Heugen: Wir arbeiten mit Hochdruck daran. Ja, seit zwei Jahren versuchen wir, das zu verwirklichen.
Jos van der Scheer: Ja, man muss tatsächlich einfach herausfinden, was am besten in das eigene System passt. Ich meine, in einer Fabrik gibt es ja einen Mischprozess. Aber man hat natürlich auch … Meiner Meinung nach verlagert sich der Bau übrigens in Richtung Fertigbau. Man muss also bald mehr …
Roel van Gils: Mehr produzieren?
Jos van der Scheer: Ja, mehr noch. Die Tischler, die Fachkräfte hören einfach auf. Und bei uns ist es, genau wie du gesagt hast, auch wichtig, dass wir den Fachkräftebestand aufrechterhalten. Denn das ist auch eine große Herausforderung, all das unter einen Hut zu bringen. Wir müssen also bald mehr mit weniger Leuten und in kürzerer Zeit schaffen. Die Tische bleiben gleich, also ja, man versucht eben, mehr Produkte davon zu produzieren.
[28:50] Fertigbau als kontrollierter Produktionsprozess
Jack Heugen: Und ich möchte dem noch hinzufügen, Jos, dass Fertigbauteile natürlich alle unter kontrollierten Bedingungen in einer Fabrik hergestellt werden. Wir haben die Kontrolle darüber viel besser im Griff als bei vor Ort gegossenen Bauteilen. Das ist ein Vorteil. Also ja, ich denke, die Zukunft liegt darin, dass es gelingen wird, mit so wenig Zement wie möglich dennoch gute Bauteile herzustellen. Und dafür braucht ihr Unterstützung. Von der Hilfsstoffindustrie, aber auch von anderen Lieferanten.
Bastiaan Bos: Ja, ihr legt die Messlatte wirklich ziemlich hoch. Ja, das sagt man so. Eine Reduzierung des Zementverbrauchs von 480 Kilo auf 360. Aber wenn man es sich ansieht: Ich möchte von 320 auf 260 kommen – ja, dann ist man wirklich schon am absoluten Minimum.
Harry Verstappen: Ja, gleich eine ganz große Herausforderung. Ja, als ich das hörte – also 260 Kilogramm Zement … Das fängt also schon in den Niederlanden an. Da muss man auch andere Dinge berücksichtigen. Ziemlich fortschrittlich dort, ja.
Bastiaan Bos: Wenn man sich die Nachbarländer ansieht, sind die Niederlande in dieser Hinsicht führend.
Harry Verstappen: Auf jeden Fall. Aus bautechnischer Sicht eine wirklich spannende Herausforderung, muss ich sagen.
Jos van der Scheer: Auf jeden Fall. Und dabei treten in der Betontechnik tatsächlich Schwierigkeiten zutage. Wie ich bereits erwähnt habe: Für CEM II/B-S hat man eine schön geschmeidige, robuste Mischung. Wechselt man dann zu CEM III/B 42,5, erhält man auf einmal eine ganz andere Art von Mörtel.
Jack Heugen: Da muss man nachsteuern.
Jos van der Scheer: Ja.
Jack Heugen: Ist das nicht gar so schlimm?
Jos van der Scheer: Na ja, das hält sich doch in Grenzen.
Jack Heugen: Die ZVB?
Jos van der Scheer: Ja. Nein, ich glaube, diese Rohstoffe sind doch ziemlich widerstandsfähig. Und zum Glück habe ich auch Kollegen, die gut damit umgehen können. Denn im Grunde sage ich immer: Der Wasser-Zement-Faktor ist entscheidend. Wenn man also eine bessere Verarbeitbarkeit erreichen will, muss man sich doch sehr genau mit den Zusatzstoffen befassen. Das heißt: Wenn der Beton etwas zäher wird, braucht man etwas mehr Zusatzstoffe. So passen wir die Zusammensetzung an, um den WCF auf einem guten Niveau zu halten. Denn dieser bestimmt letztendlich den gesamten Zyklus.
Jack Heugen: Das ist bei euch ein Faktor. Ja, der Wasserbedarf in der Mischung. Denn darum geht es eigentlich.
Jos van der Scheer: Man kann die Temperatur im Mischer auch ein wenig mit heißem Wasser regulieren.
[31:12] Temperatur und tägliche Qualitätskontrolle
Bastiaan Bos: Gibt es eine Mindesttemperatur, die in der Form herrschen soll?
Jos van der Scheer: Nun, wir hätten am liebsten mindestens 20 Grad. Jetzt im Sommer, an den warmen Tagen, liegen wir bei etwa 30. Und an sich läuft das sehr gut. Normalerweise entstehen dann andere Probleme mit der Verarbeitbarkeit, dem Rückgang der Konsistenz und dem schnelleren Abbinden. Aber das läuft wirklich gut. Wir haben sehr kurze Kommunikationswege in der Fabrik. Ich meine, erstens gehen wir regelmäßig zu den Beschickern, um zu schauen, was wir einbringen und was wir sehen. Und die Jungs geben zum Glück gutes Feedback zu dem, was sie ebenfalls beobachten. Zum Beispiel: „Na ja, es ist anders als gestern.“ Und so halten wir den Überblick. Natürlich gibt es die täglichen Messungen der Verarbeitbarkeit und der Druckfestigkeit. Aber darüber machen wir uns überhaupt keine Sorgen. Das ist immer in Ordnung. Wirklich unglaublich mit diesem CEM III/A.
Roel van Gils: Das ist also nicht mehr das Problem?
Jos van der Scheer: Nein, auf keinen Fall. Das könnte ruhig etwas weniger sein. Aber bei CEM III/B nimmt die Stärke dann doch sehr stark ab.
Bastiaan Bos: Auch in der 28-Tage-Form?
Jos van der Scheer: Ja, denn es geht einfach viel langsamer. Denn diese Freitagsmischungen bestehen einfach aus 260 Kilo CEM III/B. Und das ist wirklich sehr wenig Klinker, der einem dann zur Verfügung steht.
[32:46] Neue Polymere und Seeding-Technologie
Roel van Gils: Ein kleiner Blick hinter die Kulissen bei Sika. Was steht noch alles an? An welchen Entwicklungen arbeitet ihr gerade? Du hast es gerade schon kurz angesprochen, aber…
Harry Verstappen: Ja, ich weiß nicht, ob ich darüber viel erzählen darf und kann. Aber was in meiner Situation jetzt vor allem eine Rolle spielt, ist, dass Sika sozusagen sehr viele neue Polymere auf den Markt bringt. Und das große Ziel wird es sein, die veralteten Polymere durch neuere Polymere zu ersetzen, die eigentlich noch leistungsfähiger sind.
Roel van Gils: Und worin liegt dabei der Vorteil?
Harry Verstappen: Dass man den Wasserverbrauch noch weiter senken kann. Das ist der große Vorteil.
Bastiaan Bos: Reduzieren bedeutet natürlich auch, weniger Zement zu verwenden. Und es bedeutet auch, mit Mischungen aus viel feinerem Material und mit den neuen Füllstoffen, den „Fillers“, umgehen zu können. Diese müssen alle in Bewegung versetzt werden. Und dafür braucht man diese äußerst leistungsstarken PCE-Polymere.
Harry Verstappen: Das ist also eine neue Art von Polymeren. Und genau das wird in den kommenden Jahren die große Herausforderung sein, die nun vor der Tür steht: nämlich das veraltete Portfolio zu erneuern. Das ist also eine ganz große Herausforderung. Jetzt sprechen wir über die Beschleuniger. Die Seeding-Technologie, die noch relativ neu ist, wollen wir ebenfalls weiter ausbauen, indem wir mehr Wissen und Erfahrung sammeln. Und vielleicht ergeben sich daraus auch noch neue, interessante Kombinationen. Dabei denke ich vor allem an eine Mischung aus der alten und der neuen Technologie. Aber das spielt sich auf einer etwas höheren Ebene innerhalb von Sika ab. Damit beschäftige ich mich persönlich nicht. Aber ich verfolge das natürlich ein wenig aus der Ferne. Es gibt sicherlich noch weitere Entwicklungen. Aber ja, im Laufe der kommenden Jahre wird sich das schon zeigen, sozusagen.
Roel van Gils: Haben wir hier noch keine Exklusivmeldung?
Harry Verstappen: Wir haben noch keine Exklusivmeldung, noch nicht.
[34:39] Was Hersteller von Lieferanten für Hilfsstoffe erwarten
Roel van Gils: Und was erwartet ihr eigentlich aus der Praxis heraus von einem Hilfsstofflieferanten, Jack und Jos?
Jack Heugen: Ja, wir stehen wirklich vor Herausforderungen. Und wie gerade bereits erwähnt wurde, erhalten wir in Kürze sechs oder sieben Rezepturen im Werk. Also ein maßgeschneiderter Zusatzstoff. Ich denke, darauf müssen wir hinarbeiten. Für uns als Technologen geht es also darum, die gesamte Rohstoffmischung zu optimieren, die in einer Mischung enthalten ist. Und dazu gehört ein Zusatzstoff. Wir kommen ohne Zusatzstoffe nicht aus. Denn ohne Zusatzstoffe können wir diesen nachhaltigen Beton nicht herstellen. Im Jahr 2000 hat man mit der dritten Generation begonnen. Man sieht einfach, dass der Beton dadurch viel besser geworden ist, nachhaltiger – vorausgesetzt, man geht richtig damit um. Denn Zusatzstoffe können auch eine Gefahr darstellen. Man muss wirklich wissen, womit man es zu tun hat.
Harry Verstappen: Vor allem mit den neuen Hilfsstoffen, die noch wirksamer sind. Im Hinblick auf eine Überdosierung wird es noch gefährlicher. Also ja, wenn man eine Anlage hat, bei der es doch zu gewissen Abweichungen bei der Bilanz der Hilfsstoffe kommen kann, dann sind das alles kritische Punkte, die man genauer im Auge behalten muss.
Jack Heugen: Ja, abgesehen vom Hilfsstoff müssen wir die Mischungen immer weiter „ausdünnen“. Und zwar auf verantwortungsvolle Weise. Es gibt also diese Grenzen, und das hast du auch so gesagt: Man hat nur einen sehr kleinen Spielraum. Einen Spielraum, in dem ich immer noch gewisse Schwankungen auffangen kann. Ja, damit diese Stabilität gewährleistet ist und die Entmischung minimiert wird. Und daran arbeiten wir gerade. Dabei bin ich dringend auf einen Additivlieferanten angewiesen. Und natürlich möchte ich auch verstehen, was da vor sich geht, also frage ich manchmal: Wie sieht das denn aus?
Harry Verstappen: Ja, das war natürlich vor allem früher der Trend. Man versuchte, so wenige Hilfsstoffe wie möglich zu verwenden, die möglichst vielseitig einsetzbar und möglichst robust sind. Der Weg, den wir jetzt einschlagen – ja, wir müssen zunehmend maßgeschneiderter arbeiten. Und auch für euch wird das eine Herausforderung sein.
Jack Heugen: Es ist eine Suche, eine Suche.
Harry Verstappen: Und ja, Kunden erwarten oft sehr schnell von uns: „Hey, bringt mal eine Lösung.“ Und ich denke, da müssen wir ab und zu doch sagen: „Ja, wir müssen es ein paar Mal versuchen, bevor wir eine Lösung haben.“.
Jack Heugen: Man muss es auch erwähnen. Und wenn man es auch erklärt, dann verstehen sie das. Ja, denn sie erwarten sehr viel von einem. Sie glauben, dass es das Wundermittel ist, das das Problem lösen wird. Nein, es ist ein Teil des Gesamtprozesses.
Harry Verstappen: Und dieser Austausch mit den Kunden wird natürlich eine sehr wichtige Rolle spielen.
Jack Heugen: Ja. Weiterfragen.
Harry Verstappen: Genau. Das wird sehr wichtig sein.
[37:16] Gewichtsabweichungen und Prozesskontrolle
Jack Heugen: Was ich damit sagen möchte, ist in der Tat: All diese Rohstoffe, die auch genau auf das Kilogramm genau abgewogen werden. Und ja, in den Niederlanden ist das nicht immer der Fall. Das führt dann zu Überraschungen.
Jos van der Scheer: Ja, nein, das ist wirklich das Wichtigste überhaupt. Ich meine, wenn man zum Beispiel eine 5%-Abweichung hat, diese Wiegeanlage, dann kann das sowohl nach links als auch nach rechts gehen. Und dann passieren eben all diese seltsamen Dinge. Das will man einfach nicht.
Jack Heugen: Das hängt von deiner Mischung ab. Wenn du eine Abweichung von fünfzehn Kilo beim Pulver hast – zu viel –, bedeutet das also, dass mehr Wasser hinzugefügt werden muss, um dieselbe Soße zu erhalten. Derselbe Joghurt, der Haselnussbrei – so nennt man das bei ZVB immer. Aber wenn man fünfzehn Kilo zu viel Pulver dosiert, muss das ausgeglichen werden. Ja, und dann bekommt man … Und dann zeigen sie mit dem Finger: Ja, was ist denn los? Und dann fangen sie an, Anweisungen zu geben, und man kommt immer weiter vom Kurs ab.
Jos van der Scheer: Ja, nein, das stimmt. Das beobachten wir auch. Und irgendwann hat man seine Grenzen völlig überschritten, und dann heißt es: Hilfe, was passiert hier?
Harry Verstappen: Kehren sie da wieder zu den Grundlagen zurück? Und werden bei Ihnen auch zunehmend Inline-Prozesse zur Überwachung eingesetzt? Zum Beispiel die Überwachung des Mischers, des Widerstands oder der Stromstärke Ihres Mischers – solche Dinge?
Jack Heugen: Sensoren in den Bunkern, unter den Zuschlagstoffen. Aber es ist nur ein Hilfsmittel.
Harry Verstappen: Das sind Hilfsmittel.
Jack Heugen: Es gibt keine Systeme, die dafür sorgen, dass die Mischung immer die gleiche Verarbeitbarkeit aufweist. Auch hier gibt es Abweichungen. Ich komme noch einmal auf diese fünfzehn Kilo zurück. Da sagt man: Ja, es ist ja nur ein halbes Prozent. Das ist aber so viel Wasser, dass weniger davon enthalten ist. Wenn man in der Farbenindustrie eine so große Abweichung hat, erhält man mit den Pigmenten eine ganz andere Farbe.
Harry Verstappen: Ich denke aber, dass es in der Betonbranche vielleicht noch einen Ansatzpunkt gibt, nämlich mehr Tools auf den Markt zu bringen, die Hersteller wie Sie dabei gut unterstützen können. Mehr Messungen, mehr Digitalisierung, wo es geht und wo es natürlich möglich ist. Wer weiß, heutzutage kann man mit KI anscheinend alles lösen.
Jack Heugen: Ja, größtenteils.
Jos van der Scheer: Was man mit all diesen Metern allerdings bekommt, ist, dass der Prozess langsamer verläuft. Man muss also an Kapazität einbüßen.
Jack Heugen: Verfahrenstechniker statt Betontechniker.
Roel van Gils: Ach ja.
Jack Heugen: Darauf lassen wir uns ein. Bei all den Rohstoffen und all den Mischungen, die wir bekommen. Das ist eine spannende Herausforderung.
[39:49] Die nächsten fünf Jahre im Bereich Fertigbeton
Roel van Gils: Was ist für Sie die wichtigste Entwicklung im Bereich Fertigbeton für die nächsten fünf Jahre?
Jos van der Scheer: Oh, nun ja, in den nächsten fünf Jahren. Wir haben nun den Schritt zu CEM III/B vollzogen. Also von CEM I über CEM II/B-S und CEM III/A hin zu CEM III/B. Und schließlich hin zu null Kilogramm CO2.
Roel van Gils: In dieser Hinsicht bist du schon auf einem guten Weg. Kannst du das auch in Prozent ausdrücken?
Jos van der Scheer: Nun ja, man wechselt innerhalb des Zements von 100%-Klinker zu 30%-Klinker. Das ist also auch ein ziemlicher Schritt. Ja, und der Klinker ist der größte CO₂-Verursacher. Oder besser gesagt: Er verursacht zwar nicht die einzigen CO₂-Emissionen, aber er ist für einen sehr großen Teil davon verantwortlich.
Roel van Gils: Das Schwierigste natürlich.
Jos van der Scheer: Ja, auf jeden Fall. Das ist…
Jack Heugen: 100% funktioniert nicht.
Jos van der Scheer: Nein, nein.
Jack Heugen: Ich glaube auch nicht, dass es klappen wird. Aber wenn wir 80% unseres Endziels erreichen können, bin ich für die kommenden fünf Jahre schon sehr zufrieden. Ja, und ich glaube, so wie ich es sehe, wird es auch klappen.
Roel van Gils: Innerhalb von fünf Jahren?
Jack Heugen: Ja, das glaube ich schon. Aber das hängt auch davon ab, welche Produktgruppe du herstellst. Hast du auch Möglichkeiten zu investieren?
Roel van Gils: Ja.
Jack Heugen: Und natürlich auch darin. Die Leute trauen sich nicht, zu investieren, weil ihnen das nötige Wissen fehlt, um andere davon zu überzeugen.
[41:19] Vorschriften und weitere Reduzierung des Zementverbrauchs
Jos van der Scheer: Ich weiß zwar nicht, wie es bei dir ist, aber irgendwann stößt man auf die Vorschriften. Man steckt in diesem Rahmen fest. Und dann versuchen wir nun, das Bestmögliche innerhalb dieses Rahmens zu erreichen. Ich bin jedoch davon überzeugt, dass es auch mit etwas weniger Bindemittel funktionieren würde, vorausgesetzt, man hat Zeit und die richtige Temperatur.
Roel van Gils: Zeit, ja. Die gibt es nicht, oder zumindest weniger, ganz sicher nicht.
Jack Heugen: Diese Zeit ist fast nicht vorhanden. Also erledigt man das alles zwischendurch, ganz schnell im Vorbeigehen. Ja, aber um darauf einzugehen: Ja gut, es gibt natürlich Möglichkeiten. Man kann auch im Testformat Betonelemente herstellen, die dann geprüft werden. Ja, auch da gibt es Möglichkeiten. Damit beschäftigen wir uns bei Geelen Beton intensiv. Und ja, wir stellen fest, dass wir mit einer bestimmten Kombination sogar bei 150 Kilo Zement liegen und die Norm erfüllen. Und dann erreichen wir eine durchschnittliche Druckfestigkeit von 55 Newton. Es gibt also Möglichkeiten. Nur muss man natürlich den gesamten Prozess im Griff haben. Alles muss stimmen. Sowohl der Betonierer muss reagieren, als auch der Lieferant muss natürlich dafür sorgen, dass er immer dieselbe Rohstoffmischung liefert. Und man muss ausreichend kontrollieren und kontinuierlich überwachen.
Harry Verstappen: Es ist eine ganze Kette. Ein einziges schwaches Glied in dieser Kette kann, um es mal so zu sagen, alles zunichte machen.
Jack Heugen: Einfach so einen komplett umstellen. Und dann muss man sehr schnell umstellen können. Ja, gut. Und wenn man irgendwann acht Kübel auf einmal mit anderem Beton bekommt, weil sich der Sand verändert, viel grobkörniger wird oder sich ein bestimmtes Pulver verändert, dann muss man eben sofort umstellen können.
[43:00] Die Rolle von Sika bei der Verbesserung der Nachhaltigkeit
Roel van Gils: Und Bastiaan, welche Rolle spielt Sika dabei?
Bastiaan Bos: Ja, eine große Rolle. Wenn ich mich selbst betrachte, bin ich bei Sika noch relativ neu. Ich bringe allerdings meine 28-jährige Erfahrung im Betonbereich mit, die ich natürlich einbringe. Sika ist ein sehr großes Unternehmen und entwickelt eigene Polymere. Es gibt also innerhalb der Organisation sehr viel zu entdecken. Und meine Aufgabe ist es sozusagen, die Augen offen zu halten. Auch mit Kollegen über andere Regionen oder andere Kontinente, andere Länder zu sprechen. Auf der Suche nach dem „goldenen Ei“, wie du es nennst. Damit ich zu Jack oder zu Jos gehen kann und sagen: „Ich glaube, ich habe es gefunden.“ Und damit du unseren Kunden – oder auch Nicht-Kunden – auf jeden Fall bei der Nachhaltigkeit helfen kannst. Das ist, glaube ich, die wichtigste Aufgabe.
Harry Verstappen: Dass diese technische Unterstützung ebenfalls sehr wichtig wird. Das muss eigentlich sozusagen zwischen der Suppe und den Kartoffeln passieren, um es mal so zu sagen. Je mehr wir also aus unserer Sicht bereits bestimmte Vorversuche durchführen können, desto mehr können wir euch in gewisser Weise entlasten. Man muss die Kunden entlasten können. Man muss Vertrauen darin haben. Das wird meiner Meinung nach auch ein sehr wichtiger Schwerpunkt bei Sika sein. Um Kunden in diesen Punkten mehr Arbeit abzunehmen. Denn innerhalb eines Unternehmens herrscht ohnehin schon so viel Zeitmangel.
Bastiaan Bos: Noch intelligenter machen.
Jos van der Scheer: Ja. Und was ebenfalls wichtig ist: Wir als Kunden müssen klar zum Ausdruck bringen, was wir eigentlich wollen. Denn wenn man keine klaren Wünsche äußert, erhält man auch nicht das gewünschte Ergebnis.
Jack Heugen: Ja. Und dafür brauchen wir auch in den Niederlanden das nötige Fachwissen, um einem solchen Hilfsstofflieferanten wie diesem hier gezielte Fragen zu stellen. Ja, das ist schwierig.
[44:47] Abschluss
Roel van Gils: Dann lassen Sie uns in einiger Zeit wieder hier an diesem Tisch zusammenkommen, um dann das goldene Ei zu präsentieren. Das wäre schön.
Jack Heugen: Ja, auf jeden Fall.
Roel van Gils: Meine Herren, vielen Dank, dass Sie Ihr Wissen und Ihre Fachkenntnisse mit uns geteilt haben. Und liebe Zuhörer, vielen Dank fürs Zuhören.
Jack Heugen: Vielen Dank.
