Eine Produktionsstätte mit reduziertem CO2-Fußabdruck

2017 kaufte Prologis das letzte verfügbare 150.000 Quadratmeter große Grundstück im Gewerbegebiet Vossenberg West II in Tilburg. In den letzten Jahren wurde hier in mehreren Phasen das Tilburg DC 5 errichtet, ein sogenanntes Build-to-Suit-Distributionszentrum mit maximaler Flexibilität für die Nutzer. Nachdem Twintec bereits die Phasen AB und CD fertiggestellt hat, werden nun die Industrieböden der Phase EFG fertiggestellt. Ein Boden, der sich von den beiden vorangegangenen Phasen durch die geforderte Ebenheit und die verschiedenen Tests auf dem Gebiet der Nachhaltigkeit und der CO2-Emissionen unterscheidet.

Twintec ist ein bekanntes Gesicht bei DC 5 in Tilburg. "Wir haben die ersten beiden Phasen bereits in einem früheren Stadium erfolgreich abgeschlossen", beginnt Marieke Pitlo von Twintec. "Die Phase EFG bauen wir jetzt im Auftrag von ASK Romein. Auch hier handelt es sich um einen hybridbewehrten Boden mit Stahlfasern, den Twintec®ULTIMATE, genau wie in allen anderen DC 5 von Prologis, aber mit einem großen Unterschied: Twintec produziert jetzt eine Ebenheit nach DIN 15185 'all over' in einer Richtung."

Maximale Flexibilität

Die Entscheidung von Prologis für DIN 15185 "all over" in einer Richtung für die Phase EFG gewährleistet maximale Flexibilität für die Zukunft, räumt Pitlo ein. "Die Hallen können dann flexibel aufgeteilt werden: Eine Änderung der Regalpläne ist kein Problem. Die drei Phasen umfassen eine Gesamtfläche von 37.000 m². Eine Aufgabe, die wir in sechzehn Tagen mit unserem hauseigenen Laserscreed und Toppingspreader erledigen, die mit speziellen Funktionen ausgestattet sind, um die hohe Ebenheit zu erreichen. Hinzu kommen drei Zwischengeschosse und die Büroetagen mit einer Gesamtfläche von 4.681 m². Insgesamt wurden in diesen sechzehn Tagen knapp 5.800 m³ Beton mit einer durchschnittlichen Dicke von 16,5 Zentimetern zu den Böden verarbeitet."

CO2-Fußabdruck

Twintec hat die Böden in DC 5 so CO2-neutral wie möglich realisiert. Pitlo: "Das beginnt schon bei der Konstruktion des Bodens. Dicke, Nutzfunktion, Höhe der Bewehrung, alle Komponenten werden berücksichtigt. Schließlich handelt es sich um ein Breeam Very Good-Projekt. Außerdem sorgt der Einsatz von Stahlfasern auch für die notwendigen CO2-Einsparungen." Twintec ist sehr aktiv mit neuen Entwicklungen, um seinen CO2-Fußabdruck zu reduzieren.

Ambitionen

Für die Twintec Group und damit auch für Twintec Niederlande gehören die Umwelt und damit die CO2-Emissionen zu den zentralen Werten. "Wir testen zum Beispiel ausgiebig unsere Twincon®-Faser, eine Faser, die aus alten Autoreifen gewonnen wird", erklärt Pitlo. "Sie führt zu einer erheblichen Verringerung der CO2-Emissionen im Vergleich zur Verwendung einer herkömmlichen Stahlfaser. Wir verwenden diese Faser unter anderem für die Herstellung des ECO Twintec®ULTIMATE, das wir auch hier beim Projekt DC 5 in Tilburg eingesetzt haben. Darüber hinaus führen wir Tests mit unserem schwindreduzierenden Aggregat durch und arbeiten ständig an der Weiterentwicklung unserer Maschinen. Eine elektrische Lasersiebmaschine, die TS6100E, wurde inzwischen von unserer Schwesterfirma Topp & Screed entwickelt und in Betrieb genommen. Auch auf dem Gebiet der Poliermaschinen werden Schritte unternommen. In Zusammenarbeit mit Hofstede Trading BV haben wir bei DC 5 elektrische Poliermaschinen mit guten Ergebnissen in Betrieb genommen. Letztendlich wollen wir einen CO2-neutralen Boden während seiner gesamten Lebensdauer erreichen. Unsere Abteilung Twintec Research & Engineering forscht intensiv auf diesem Gebiet. Wir gehen daher davon aus, dass wir in absehbarer Zeit einen CO2-Pass für jeden einzelnen produzierten Boden vorlegen können.